Процесс плоскостной разметки, определение порядка разметки, способа выполнения, проверка разметки и кернение деталей
Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки.
Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации.
Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы.
Инструменты и приспособления для нанесения разметки, виды и их назначение
Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы.
К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.
К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки. Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.
К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть.
Простыми разметочными и измерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль.
Процесс плоскостной разметки, определение порядка разметки, способа выполнения, проверка разметки и кернение деталей.
Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа.
До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии.
Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку. Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали. Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка.
Плоскостная разметка в слесарном деле
Ответственным подготовительным этапом, который применяется при обработке металла в слесарном деле, на предприятиях машино- и станкостроения, является разметка поверхностей.
Плоскостная разметка — это слесарная операция, состоящая в построении на ровных поверхностях заготовок внутренних и контурных линий изготавливаемых деталей.
Качество ее выполнения оказывает влияние на:
- свойства готовых изделий;
- расход металла;
- образование брака и отходов;
- последующие операции металлообработки.
Особенности плоскостной разметки
Назначение любого типа разметки – это верно, грамотно и без погрешностей перенести на заготовку размеры, требуемые при изготовлении детали. Допускается погрешность при ее выполнении 0,2–0,5 мм.
Важная особенность плоскостной разметки – трудоемкость. Поэтому эту операцию целесообразно применять в мелкосерийном и индивидуальном производстве. В массовых производствах размеры переносятся трафаретами, шаблонами, кондукторами.
Кроме плоскостной разметки используется пространственная разметка. Она отличается тем, что все линии вычерчиваются на нескольких поверхностях, располагающихся в разных плоскостях друг относительно друга.
При этом важно скоординировать все линии между собой в пространстве. Такую разметку называют также «объемной».
Разметка наносится разметочными рисками. Они представляют собой линии со специальными углублениями, выполненными методом накернивания.
Инструменты для плоскостной разметки
Работы следует выполнять на ровной и удобной поверхности. С этой целью используют разметочные столы:
- деревянные;
- металлические.
Основные требования к качеству и конструкции столов:
- Прочность и устойчивость.
Для обеспечения прочности ножки стола соединяются горизонтальными брусьями. Масштабные разметочные плиты рекомендуется устанавливать на домкратах. - Достаточная площадь рабочей поверхности.
Стандартные столы имеют размеры: длина 2000–3000 мм; ширина 4000–5000 мм; высота 700–1000 мм. Площадь поверхности стола должна соответствовать размерам листов, лент, полос материала. - Удобство.
Столы оборудуются различными приспособлениями:
- грузами для фиксации листов легкого материала;
- призмами для установки труб;
- струбцинами для закрепления металлических листов;
- прямоугольными и клиновидными прокладками для установки профилей и других деталей.
Рабочее место должно быть обеспечено всеми необходимыми для плоскостной разметки инструментами. В таблице приведен перечень необходимых инструментов и некоторые рекомендации по работе с ними.
· один конец затачивается под 45 градусов, второй – согнут в кольцо;
· размеры: диаметр 8-13 мм, длина 90-150 мм;
· конец затачивается под 60 градусов;
Приемы плоскостной разметки
Обязательное условие правильного нанесения разметки на плоские поверхности – качественная их подготовка. Порядок подготовки:
- С помощью стальных щеток удалить с поверхности заготовки загрязнения, окалину, следы коррозии.
- Проверить заготовочный материал на наличие дефектов: раковин, трещин, вздутий.
- При выявлении дефектов следует их измерить и предпринять меры по их удалению.
- Если удалить дефекты не возможно, то следует составить план разметки так, чтобы они были удалены с поверхности в ходе обработки.
Перед выполнением плоскостной разметки, рекомендуется:
- Проанализировать чертеж детали, ее назначение, характеристики и размеры.
- Разработать план разметки.
- По справочникам определить припуски на обработку.
- Окрасить поверхность.
Целью окрашивания является обеспечение отчетливости наносимых рисок. При окрашивании небольшой детали, ее держат под наклоном в левой руке. Малярной кистью тонко, перекрестными движениями, наносят краску. Большие заготовки окрашиваются с помощью валика или пульверизатора.
Рекомендации по окрашиванию приведены в таблице.
Применяемая техника нанесения плоскостной разметки зависит от ее назначения, материала, на который наносятся линии, формы размечаемых деталей.
Разметочные работы могут выполняться:
- по чертежу – все элементы детали переносятся с чертежа на материал;
- по шаблону – контуры детали очерчиваются на материале по контурам заранее изготовленного лекала, шаблона или трафарета;
- по образцу – применяется, когда отсутствует чертеж и шаблон, размеры снимаются с образца заменяемой детали;
- по месту – осуществляется при сборке или подгонке по размеру сборочных единиц габаритных деталей.
Если при работе используется чертеж, то порядок выполнения разметки следующий:
- Тщательно изучить чертеж, выяснить материал детали и процесс ее изготовления.
- Установить методы и порядок нанесения на материал линий и кернов.
- Размеры, приведенные на чертеже, следует откладывать с помощью специальных инструментов для разметки и измерительных приборов. Не рекомендуется с чертежа переносить размеры циркулем, даже если чертеж выполнен в масштабе 1:1. Это обусловлено тем, что размеры бумаги, на которую нанесен чертеж, при высыхании могут измениться.
- Установить базу, от которой будет вестись разметка. В качестве базы могут быть:
- кромки размечаемого материала;
- ранее нанесенные линии, например, осевые, центровые.
- Порядок вычерчивания линий:
- в горизонтальном направлении;
- в вертикальном направлении;
- дуги, скругления, окружности;
- наклонные линии.
- Накернить линии.
- Проверить наличие всех линий с чертежа на размечаемой поверхности.
Приемы качественного нанесения разметки:
- Отметки на заготовках из стали наносятся чертилкой. На листах из сплавов на основе алюминия все внутренние линии, для избежания повреждения покрытия, прочерчиваются карандашом, линии контура — чертилкой. Для чистоты линия проводится один раз. Если риска проведена плохо, то это место следует закрасить, дать высохнуть и прочертить линию снова.
- При работе с кернером, левой рукой его устанавливают заостренным концом точно в необходимое место, наклонив от себя и прижав к намечаемому месту. После кернер следует быстрым движением привести в вертикальную позицию и слегка ударить слесарным молотком.
Нанося кернение, следует учитывать нюансы:
- центры кернеров должны располагаться четко на линиях, так чтобы после операций обработки на заготовках осталась половина лунки;
- обязательно следует накернивать места пересечения рисок и скруглений;
- на коротких рисках лунки делают через каждые 5-10 мм, а на длинных – 20-100 мм;
- окружность накернивают в месте пересечения осей;
- на обработанной поверхности лунки проставляются на концах рисок;
- на чистообработанных поверхностях линии не накернивают, они продлеваются до боковых граней, где и ставятся лунки.
- установить заготовку на плите рядом с деталью, при этом необходимо учитывать равномерность распределения на заготовке припусков;
- постепенно перенести все размеры с детали на заготовку;
- синхронно меняя положения заготовки и детали, рейсмусом переносить все размеры;
- контролировать с помощью угольника по линиям, нанесенным в предыдущем положении, соответствие установки детали и заготовки;
- закончить разметку следует накерниванием рисок.
Брак при разметке
Дефекты при нанесении плоскостной разметки оказывают негативное влияние на дальнейшие операции обработки заготовки и качество получаемых деталей. Если ошибки выявлены на ранних стадиях, то их можно устранить. В противном случае вся заготовка отбраковывается и является отходом производства.
Часто встречающиеся виды брака и причины их возникновения приведены в таблице.
· несоблюдение последовательности операций;
· неправильное использование инструментов;
Таким образом, плоскостная разметка – важная стадия производства металлических изделий. От ее точности зависит качество получаемой продукции.
В какой последовательности выполняют плоскостную разметку
При выполнении разметочных работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:
установку заготовок (деталей) на плиту, снятие с плиты необходимо выполнять только в рукавицах;
заготовки (детали), приспособления нужно устанавливать не на краю плиты, а ближе к середине;
на острозаточенные концы чертилок обязательно надевать предохранительные пробки или специальные колпачки;
используемый для окрашивания медный купорос наносят только кисточкой, соблюдая меры предосторожности (он ядови
тудалять пыль и окалину с разметочной плиты следует только щеткой;
промасленную ветошь и бумагу необходимо складывать только в специальные металлические ящики.
Самостоятельная работа студента
Самостоятельная практическая работа студента заключается в освоении правил подготовки и приемов плоскостной разметки, а также в выполнении комплексной работы с применением разметки. Студент должен:
получить от мастера задание и заготовку для разметки; произвести подготовительные работы к разметке; изучить приемы плоскостной разметки; произвести накернивание разметочных линий; после разметки и кернения предъявить деталь для контроля мастеру;
выполнить комплексную работу по изготовлению деталей типа молотка, нотовочной ручки, гаечного ключа и т. д.;
предъявить готовую деталь для оценки мастеру; убрать свое рабочее место и сдать его мастеру.
Содержание отчета
Эскиз обрабатываемой детали.
Описание последовательности разметки деталей и применяемого при разметке инструмента.
Вопросы программированного контроля
Инструменты для плоскостной разметки.
Подготовительные операции к разметке.
Приемы плоскостной разметки.
Правила техники безопасности при разметке.
Лабораторная работа №4. Сверление
Цель работы : — освоение и получение практических знаний , ознакомление с инструментами.
Сверло́ ― режущий инструмент с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстия в сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения не сквозных углублений.
В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.
Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).
Сверление—это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента— сверла.
Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.
Спиральное сверло () состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.
На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.
Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Вдоль канавок на цилиндрической части, сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25—0,5 мм выполняются без ленточек).
Режущая часть сверла образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116—118°.
Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на’ конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из
Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.
Изготовляются сверла преимущественно из быстрорежуще стали марок Р9, Р18, Р6М5 и др. Все шире применяются ме таллокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6 Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла.
В процессе работы режущая кромка сверла притупляется поэтому сверла периодически затачивают.
Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание — увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.
Спиральное сверло представляет собой цилиндрический стержень, рабочая часть которого снабжена двумя винтовыми спиральными канавками, предназначенными для отвода стружки и образования режущих элементов.
Рабочая часть
Режущая часть имеет две главные режущие кромки, образованные пересечением передних винтовых поверхностей канавок, по которым сходит стружка.
Направляющая часть имеет две вспомогательные режущие кромки, образованные пересечением передних поверхностей с поверхностьюленточки (узкая полоска на цилиндрической поверхности сверла, расположенная вдоль винтовой канавки и обеспечивающая направление сверла при резании, а также уменьшение трения боковой поверхности о стенки отверстия).
Хвостовик— для закрепления сверла в станке или в ручном инструменте.
Поводок— для передачи крутящего момента сверлу или лапка для выбивания сверла из конусного гнезда.
Шейка-обеспечивающая выход круга при шлифовании рабочей части сверла.
Конспект урока по слесарному делу на тему «Плоскостная разметка»
«Современная профориентация педагогов
и родителей, перспективы рынка труда
и особенности личности подростка»
Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику
Тема: Плоскостная разметка.
Цели: 1. Знать назначение и способы выполнения плоскостной разметки; инструменты и приспособления для разметки; правила организации рабочего места и безопасной работы.
2. Уметь подготавливать поверхность деталей под разметку; производить разметку по размерам и шаблонам; производить заточку и заправку кернеров, чертилок и ножек циркуля, соблюдая при этом правила безопасности и организации рабочего места.
1. Общие понятия
При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла, в результате уменьшается ее размер. Разность между размером заготовки до и после обработки является величиной припуска на обработку.
Чтобы знать, где и до каких размеров вести обработку, сначала заготовку размечают.
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), определяющих контуры будущей детали или места, подлежащее обработке. Переход при обработке за эти риски ведет к порче детали.
Разметку выполняют точно и аккуратно. Ошибки при разметке приводит к браку.
Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,25 -0,5 мм.
Разметка применяется преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производствах. На крупных заводах необходимость в разметке отпадает благодаря использованию специальных приспособлений — шаблонов, кондукторов, упоров и т.п.
Разметка по видам делится на три основные группы: машиностроительная, строительная, котельная и судовая.
В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и пространственную (объемную)
Разметка машиностроительная является самой распространенной операцией слесарной обработки.
Разметка — сложная и ответственная работа, требующая очень внимательного выполнения. Производя разметку нужно хорошо читать чертежи, отлично знать разметочный и измерительный инструмент и уметь правильно им пользоваться.
Плоскостная разметка выполняется обычно на поверхностях плоских деталей, на полосовом и листовом материале, и заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам. К плоскостной разметке относят и разметку отдельных плоскостей деталей сложной формы, если при этом не учитывается взаимное расположение размечаемых плоскостей.
2. Приспособления для плоскостной разметки и инструменты
Инструменты и приспособления, применяемые при разметке, объединяются в три основные группы:
Инструмент для нанесения и накернивания рисок — чертилки, рейсмасы, штангенрейсмасы, пружинные циркули, разметочные штангенциркули и разной конструкции кернеры.
Инструмент для нахождения центров деталей — кернер — центроискатель, угольник — центроискатель, транспортир — центроискатель, спец. приспособления для разметки деталей с большими отверстиями.
Разметочные работы выполняю на разметочных плитах, которые отливают из серого чугуна. Они имеют коробчатую форму и снабжены внутри ребрами жесткости. Верхнюю рабочую поверхность и боковые стороны точно обрабатывают и затем шабрят. На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструменты.
Чертилки (иглы) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность при помощи линейки, угольника или шаблона. Изготовляют их из стали У10 и У12. Для разметки хорошо обработанных поверхностей используют латунные чертилки, а на алюминий риски наносят карандашом. Обычная круглая чертилка имеет l = 150-120 мм. и d = 4 — 5 мм, один конец которой закален на 20 — 30 мм и остро заточен под 15о, а другой согнут в кольцо d = 25-30мм. По форме они могут быть разными.
Кернер — слесарный инструмент, применяемый для нанесения углубления (кернов) на предварительно размеченных линиях. Кернение делают для того, чтобы риски были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки детали.
Обыкновенный кернер — стальной стержень L = 100,125,160 мм и d = 8,10,12 мм со сферическим бойком. Острие кернера затачивают на шлифовальном круге под углом 60о. При более точной разметке угол 30 — 45о, а для разметки центров угол 75о.
Кернер для шаговой разметки состоит из двух кернеров — основного 1 и вспомогательного 2, скрепленных общей планкой 3. Расстояние между ними регулируется при помощи отверстий в планке 3 в зависимости от шага разметочных отверстий. Первое углубление накернивают кернером 1. Затем в это углубление ставят кернер 2 и ударом молотка по кернеру 1 накернивают углубление, затем кернер 2 переставляют в другое положение. Этим достигается точность разметки и повышается производительность.
Разметочные циркули применяют для нанесения дуг окружности и деления отрезков и углов на равные части. Циркули изготовляют в двух вариантах: простой, позволяющий фиксировать положение ножек после их установки на размер, и пружинный, применяемый для более точной установки размера.
3. Подготовка к разметке и ее основные этапы.
Для того, чтобы разметочные риски были четко видны на поверхности размечаемой заготовки, эту поверхность следует окрасить, т.е. покрыть составом, цвет которого контрастен цвету материала размечаемой заготовки, для чего используют специальные составы. Материалы для окрашивания выбирают в зависимости от материала заготовки и от состояния размечаемой поверхности. Обычно используют раствор мела в воде с добавлением столярного клея, обеспечивающего надежное сцепление красящего состава с заготовкой, и сиккатива, способствующего быстрому высыханию этого состава; медный купорос, представляющий собой сернокислую медь и в результате происходящих химических реакций обеспечивающий образование на поверхности заготовки тонкого
и прочного слоя меди; быстросохнущие краски и эмали. Медный купорос может быть применен только в тех случаях, когда заготовки выполнены из черного металла, т.к. между цветными металлами и медным купоросом не происходит химической реакции с осаждением меди на поверхности заготовки.
Заготовки из медных, алюминиевых и титановых сплавов обычно окрашивают быстросохнущими лаками и красками.
Подготовительные работы при разметке включают в себя подготовку красителей, подготовку поверхностей к окрашиванию и само окрашивание.
Мел с добавками разводят до консистенции жидкой сметаны. Медный купорос растворяют в воде в соотношении 1:10 или используют твердый купорос, которым натирают поверхность заготовки.
Перед окраской размечаемую поверхность очищают от грязи, пыли, окалины и обезжиривают.
Окраску заготовки производят кистью или тампоном, нанося состав равномерно тонким слоем.
Затем выполняют разметку. Вначале определяют базу, от которой будут наноситься риски. Базой называется поверхность или специально подготовленные риски, от которых производят измерения и отсчеты размеров в процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обработанные под лекальную линейку и угольник наружные кромки плоских деталей, полосового и листового материала, а также различные линии, нанесенные на поверхность, например центровые, средние, горизонтальные, вертикальные или наклонные.
Риски обычно наносят сначала все горизонтальные, затем вертикальные, после этого наклонные и, наконец, окружности, дуги и закругления.
Разметка закончена, если изображение на плоскости заготовки полностью соответствует чертежу.
4. Основные приемы нанесения разметочных рисок
При нанесении рисок чертилка должна быть наклонена, во — первых, в сторону от линейки (а) и, во-вторых, по направлению перемещения чертилки (б)
Угол наклона в обоих случаях должен составлять около 75-80°. Эти углы наклона не должны изменяться в процессе нанесения рисок, т.к. в противном случае риски будут непараллельные линейке.
Риску проводите только один раз, тогда она получается чистой и правильной. Если линия нанесена плохо, ее следует закрасить и нанести вновь
Правильное и неправильное положения чертилок при нанесении рисок
15. Правила выполнения приемов разметки
При выполнении разметочных работ необходимо придерживаться следующих основных правил:
Слой окрашиваемого состава на заготовке должен быть тонким, равномерным по толщине и полностью покрывать размечаемую поверхность.
При проведении риски точно совмещать линейку с исходными отметками на детали и плотно прижимать к заготовке.
Риску проводить одним непрерывным движением чертилки вдоль линейки, не наносить ее дважды по одному и тому же месту, так как это приводит к ее раздвоению.
Кернение производить легкими ударами молотка по кернеру так, чтобы глубина кернового углубления составляла примерно 0,5 мм. При накернивании длинных рисок ( более 150 мм.) расстояние между углублениями должно быть 25-30 мм., при накернивании коротких рисок — 10-15 мм., линии малых окружностей диаметром до 15 мм накернивают а четырех взаимно — перпендикулярных точках. Линии больших окружностей диаметром более 15 мм. накернивают равномерно в 6-8 местах, дуги в сопряжениях следует кернить реже, чем на прямолинейных участках; Точки сопряжения и пересечения рисок необходимо обязательно накернивать; центр отверстия или дуги накернивают глубже, чем риску, диаметр отверстия при этом делают обычно 1 мм.
При разметки отверстия или дуги точно устанавливать раствор циркуля на требуемый размер, прочно фиксировать раствор циркуля прижимным винтом. При проведении дуги циркуль слегка наклонить в сторону движения.
При разметке по шаблону или образцу плотно прижимать его к детали, следить, чтобы он не сместился в процессе разметки.
При разметке «от кромки» обработанной детали следует плотно прижимать полку угольника с широким основанием к кромке детали.
8. При разметке «от осевых линий» размеры отсчитывают от двух контрольных керновых углублений, расположенных на краях линий.
9. Разметка ведется только исправным и правильно заточенным инструментом.
Перед установкой деталей (заготовок) на плиту следует проверить ее на устойчивость.
Используемый для окрашивания медный купорос наносят только кисточкой, соблюдая меры предосторожности, так как он ядовит
Удалять пыль и окалину с разметочной плиты щеткой.
Промасленную ветошь и бумагу складывать только в специальные металлические ящики.
Проверка усвоения.
Контрольные вопросы.
Каждый вопрос имеет один или несколько правильных ответов. Выберите правильный.
