Как собрать самодельный ветряк на основе автомобильного генератора
Ну да, работоспособность автогенератора начинается с 1500 об/мин основного двигателя, да ещё шкивы ремня примерно 2 к 1 , увеличивают скорость вращения ротора до примерно 3000 об/мин, это вряд ли можно достичь от ветролопастей.
Для работы генератора вполне хватит и 900 оборотов,но обороты должны быть 900 и выше для стабильной работы+ всё подключаешь к преобразователю 24×220 и всё работает. Или найди бесперебойник компа и сделай из него преобразователь!
Есть идея. Использовать атмосферную тягу в трубе. По работе в котельной сталкиваюсь с тягой в дымоходах. К примеру центробежный вентилятор довольно таки сильно вращается за счет изменения атм. давления между входом и выходом трубы. А если вместо эл. двигателя установить генератор ? Первое — тяга постоянна вентилятор вращается независимо от скорости и направления ветра, второе — путем расчета и подбора ременного редуктоа вывести на необходимую мощность работу генератора. Ну а далее уже переработка энергии в нужные параметры. Кулибины, хотелось бы услышать ваше мнение. По работе : труба высотой 10 — 12 м, диаметр 100 — 150 мм.
А как передается электричество с генератора на потребителей? Проводами? Ветряк же вращается на мачте за ветром, раз у него есть хвостовой стабилизатор? Провода перекрутятся, поэтому должны быть щетки или еще какие-то способы, типа медных дисков? Ни в статье, ни в видео ничего не сказано. А боковой ветер может быть такой силы, что легко закрутит эту конструкцию на мачте вокруг оси, и никакие стопоры не помогут.
В автомобильном генераторе переменного тока, встроен диодный мост.Хоть он на 12вольт,хоть на 24 вольт.Так что на выходе будет постоянный ток.Возбуждающее напряжение можно подать с выхода генератора,через кусок спирали, или через реостат.Для первоначального возбуждения,достаточно на секунду подать питание на щетки,от любого источника постоянного тока,соблюдая полярность.Лопасти можно поставить большие,для мощности,а обороты увеличить ременной передачей или редуктором.
всё равно мало оборотов — автомобильный начинает генерировать от 800-900
от любого ветряка много шума особенно если с нагрузкой , а вообще больше геморроя от этой конструкции
Мой отец в 1949 … 1955 гг сделал ветряк в автомобильным генератором. От пропеллера вращение передавалось цепью повышающей скорость приблизительно в 4 раза.
Пропеллер (2 лопастной) диаметром около 2 м был вытесан из граба по лекалам из журнала Радио тех лет.
Вся ВЭС была установлена на столбе высотой 6 м.
В ветреную погоду генератор заряжал 2 аккумуляторные батареи собранные из разбитой военной техники, этого в лесах было много.
В доме была коробка с реле обратного тока и регулировка заряда. В работе они изрядно трещали.
В комнатах для освещения были 2 автомобильных лампочки.
Через вибратор работал радиоприёмник Родина 47.
У соседа три вертушки стоят ( наверно от кротов) на высоте пр-но 4м. Они не всегда вращаются, а чтоб с большой скоростью, так только в сильный ветер. Расчет размеров лопастей на 1кВт при номинальном ветре есть в нете. При этом считается что приемлемый для работы ветер начитается с высоты 30м.
Самодельный бензогенератор из двигателя стиральной машины и триммера (17 фото)
Бензогенератор своими руками из двигателя от стиральной машины: фото и описание изготовления самоделки.
Чтобы не оставаться без электричества на время перебоев в сети, а также пользоваться электроприборами там, где вообще нет электрификации, нужен электрогенератор. Это не обязательно должен быть покупной прибор, для неприхотливых потребителей достаточно и самодельного генератора. Сделать его можно на базе двигателя от стиральной машины.
Материалы для самоделки:
- Двигатель от стиральной машины;
- эпоксидная смола;
- неодимовые магниты 30×5 мм –16 шт
- двигатель от мотокосы.
- Два шкива и приводной ремень.
Процесс изготовления бензогенератора
Первым делом, для изготовления генератора, необходимо извлечь ротор из рабочего электродвигателя со стиральной машины.
Якорь нужно сточить, уменьшив его диаметр. Это можно сделать, зажав его вал в сверлильном станке, и стачивая сердечник болгаркой с лепестковым кругом. Еще проще это делается на токарном станке.
На проточенный якорь нужно установить в 8 рядов по 2 неодимовых магнита. Полярность соседних пар должна чередоваться.
Теперь требуется закрепить магниты смолой. Для этого на якоре собирается опалубка из компакт-диска и отрезка пластиковой трубы. Ее можно приклеить горячим клеем. Затем в нее заливается смола.
Создание формы под заливку эпоксидной смолы
После отвердевания смолы опалубка срезается. Затем якорь протачиваете, чтобы его сбалансировать. В итоге он должен без проблем входить в статор двигателя.
Двигатель собирается обратно с уже доработанным ротором. Теперь нужно определить мультиметром его рабочую обмотку, так как с нее при раскручивании генератора можно снимать 220В. В данном случае это желтый и красный провод. Синяя жила пусковой обмотки не нужна.
К генератору привариваются крепления. Затем он прикручивается к доске. Сбоку нужно закрепить бензиновый двигатель, можно поставить мотор от мотокосы.
На вал генератора и на вал мотора, нужно установить по шкиву и одеть ремень.
Теперь при пуске бензинового мотора, тот будет раскручивать генератор, что позволяет получать 220В. Частота тока выходит не такая стабильная, как в обычной сети, так что без регулятора напряжения чувствительные электроприборы к нему лучше не подключать. Однако такой генератор способен питать строительный электроинструмент, водяной насос, лампы освещения и пр.
Процесс изготовления бензогенератора также показан в этом видео:
Как можно собрать инструментальную тележку на колесах из подручных материалов своими руками
Когда я проектировал дополнительные постройки во дворе дачи, решил реализовать старую мечту – построить удобную мастерскую со всеми удобствами. И в ней мне действительно было комфортно мастерить. Однако когда меня навестил сосед для совместной починки и модернизации его снегоуборочной машины, ситуация нередко оказывалась обратной. Он не раз мне, пока работали, упоминал о том, какая замечательная у него собрана инструментальная тележка своими руками. Подумал я, поразмыслил и решил, что мне тоже не помешает передвижное хранилище. Об этом и пойдет речь.
Подготовительный этап
В интернете я обнаружил множество идей про то, как собрать своими руками тележку для инструментов на колесах. Это касается всего: форма, габариты, материалы, функциональные особенности. В итоге я понял – сначала мне нужно определиться с каждым из перечисленных моментов. Вот к чему я пришел:
- форма – прямоугольные стороны в каждой плоскости;
- габариты – общая высота – 1 метр, глубина – 400мм, ширина – 600 мм;
- материалы – металлический каркас, дно из досок толщиной 20 мм (остались после обшивки веранды), стенки из фанерных остатков.
Единственное, что меня озадачило – функциональность. Я принципиально решил использовать различные остатки и ничего не покупать. Даже колесики я нашел – снял со старого кресла, все равно не передвигается.
А загвоздка заключалась в способе формирования полок, ящиков выдвижных, ячеек с индивидуальными дверцами по аналогии с почтовыми ящиками. Вариантов много перебрал, но заострил внимание на этих трех. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки. Тогда я решил пойти путем «от А до Я»:
- идеи;
- состав;
- проект;
- доработка;
- реализация.
Всегда такой подход выручал. И сейчас не подвел. Когда я составил базовый чертеж желаемой инструментальной тележки для изготовления своими руками, вписал в корпус минимальный набор условный ячеек, то понял – мне не удобно будет пользоваться таким оборудование при наличии только выдвижных ящиков или только ячеек с дверцами. Мне нужна комбинированная версия:
- 4 выдвижных места под болгарку, перфоратор, шуруповерт и лобзик (остальной инструмент хранится строго в заводских упаковках для порядка, так как редко используется и требует более трепетного обращения);
- верхняя часть по ширине уменьшена для устройства ячеек с откидными дверцами в направлении вниз под круги, ключи, перчатки, влажные салфетки;
- внутреннее пространство я решил сделать немного меньше по глубине с дверцами и ячейками под коробочки со сменными насадками для инструментов (они почти все так и продаются, и сейчас хранятся).
Для полного комплекта улучшений функционального спектра верхнюю плоскость мне захотелось сделать сборно-разборной. Но в итоге оставил выдвигающуюся крышку для невысокого хранилища под отвертки, длинные гаечные и разводные ключи, пассатижи, бокорезы, ножницы по металлу. Примерил теорию на столе – площадки под этот набор россыпью оказалось достаточно.
Реализация
Начал я собирать тележку для инструментов своими руками с каркаса. По чертежу все делается без проблем. В качестве усиливающих перегородок я использовал тот же угловой металлический профиль (сечение 30*30 мм, толщина 3 мм). Дополнительно они выполняют задачу направляющих для ящиков и основы под боковые ячейки. Все сварные швы болгаркой сгладил, отверстия под обшивку доской и фанерой просверлил (под винтовое соединение диаметром 8 мм). В завершение конструкцию обезжирил, загрунтовал и покрасил антикоррозионной краской из баллончика.
Дальше я подготовил нужного размера:
- доски для дна;
- заготовки для корпуса;
- заготовки для створок и крышки;
- полоски для ячеек внутри тележки с надрезами для сборки;
- планки и отрезки для ящиков.
Фанера у меня толщиной 6 и 10 мм, этого достаточно для практичных элементов. Весь комплект выдержан при комнатной температуре дня 3-4 для просушки, пропитал универсальной огне-биозащитой. После этой просушки загрунтовал тиксотропным составом (он практически не создает пленку). Потом все собрал без труда – спасибо потраченному времени на чертежи:
- откидные крышки на крючках из скрепок;
- вместо ручек на ящиках и дверцах пуговицы на меньшего диаметра трех шайбочках;
- чтобы ящики легче скользили по профильным направляющим углы (нижнюю часть) я дополнительно покрыл пластинками из оцинковки – сработало.
После этого все видимые части из древесины я еще раз пропитал тиксотропным составом под палисандр.
Последнее, что осталось – установить колеса на готовую инструментальную тележку своими руками. Результат – относительно легкая (можно поднять без особых усилий), практически бесшумная и удобная конструкция. Второй год пользуюсь – только пятна от машинного масла появились, а в остальном все такое же хорошее.
В этом видео детально представлен процесс изготовления инструментальной тележки для автоинструмента:
Коротко о главном
Инструментальная тележка на колесах – удобное и практичное решение для хранения часто используемого набора инструментов, перчаток и салфеток.
Перед началом сборки той или иной конструкции предварительно стоит ознакомиться с реализованными идеями, составить чертеж с размерами с учетом выбранного наполнения мест для хранения инструментов.
Оптимальным решением для создания несущего каркаса тележки считается металлопрофиль.
Чтобы избежать шумного передвижения и использования тележки, лучше комбинировать материалы для сборки конструкции (например, металл с деревом).
Напишите в комментариях, какие варианты самодельных тележек с колесами для инструмента вам известны, в чем их практичность?
