Термическая обработка стали определение

Термическая обработка стали определение

Сущность и основные способы термообработки стали

Что такое термическая обработка стали, ее назначение, принципы и виды. Сущность горячей и холодной обработки. Химико-термическая, термомеханическая и криогенная обработка. Виды печей для термообработки. Особенности работы с цветными сплавами.

Сталь после термической обработки

Как правило, одним из последних этапов в изготовлении изделия из стали является термическая обработка. Нагрев до требуемой температуры c дальнейшим охлаждением приводит к значительным изменениям во внутренней структуре металла. Вследствие этого он приобретает новые свойства, которые напрямую зависят от выбранных термических режимов. Термообработка стали позволяет изменять ее твердость, хрупкость и вязкость, а также делать ее устойчивой к деформации, износу и химической коррозии. К основным видам термообработки относят закалку, отпуск и отжиг. Кроме этого, существуют комбинированные способы: химико-термическая и термомеханическая обработки, сочетающие в себе нагрев и охлаждение с другими видами воздействия на структуру металла. При всем многообразии базовых видов и их разновидностей сущность у всех этих технологий одна – изменение внутренних фазных и структурных состояний металла с целью придания ему требуемых свойств.

Сталь после термической обработки

Назначение термической обработки

Главная задача термической обработки изделия из стали — придать ему требуемое эксплуатационное качество или совокупность таких качеств. При термообработке режущего инструмента из инструментальных и легированных сталей достигается твердость 63 HRC и повышенная износостойкость. А ударный инструмент после нее должен иметь твердый поверхностный слой и пластичную ударопрочную сердцевину. Стали для изготовления пружин и рессорных пластин после термической обработки становятся прочными на изгиб и упругими, а металл для рельсов — устойчивым к деформациям и износу. Кроме того, термическими способами производят упрочнение поверхностных слоев стальных изделий, насыщая их при высокой температуре углеродом, азотом или другими соединениями, а также укрепляя закалкой нагартовку после горячей обработки давлением. Другое назначение термической обработки — это восстановление изначальных свойств металла, которое достигается их отжигом.

Преимущества термообработки металлов

Термическая обработка кардинально изменяет эксплуатационные свойства металлов, используя при этом только внутреннее перестроение их кристаллических решеток. С помощью чередования циклов нагрева и охлаждения можно в разы увеличить твердость, износостойкость, пластичность и ударную вязкость изделия. Помимо этого, термическая обработка дает возможность производить структурные изменения только в поверхностном слое на заданную глубину или воздействовать только на часть заготовки. Сочетание термообработки с горячей обработкой давлением приводит к значительному увеличению твердости металла, превышающему результаты, полученные отдельно при нагартовке или закалке. При химико-термической обработке поверхностный слой металла диффузионным способом насыщается химическими элементами, значительно повышающими его износостойкость и твердость. При этом основная часть изделия сохраняет вязкость и пластичность. С производственной точки зрения оборудование для термической обработки гораздо проще и дешевле, чем станки и установки механообрабатывающих и литейных производств.

Термообработка металлов

Принцип термической обработки

  • нагрева, изменяющего структуру кристаллической решетки металла;
  • охлаждения, фиксирующего достигнутые при нагреве изменения;
  • отпуска, снимающего механические напряжения и упорядочивающего полученную структуру.

Особенностью технологии термической обработки стали является то, что при нагреве до 727 ºC она переходит в состояние твердого расплава — аустенита, в котором атомы углерода проникают внутрь элементарных ячеек железа, создавая равномерную структуру. При медленном охлаждении сталь возвращается в исходное состояние, а при быстром — фиксируется в виде аустенита или других структур. От способа охлаждения и дальнейшего отпуска зависят свойства закаленной стали. Здесь соблюдается принцип: чем быстрее охлаждение и ниже температура, тем выше ее хрупкость и твердость. Термообработка является одним из ключевых технологических процессов для всех сплавов железа с углеродом. Например, получить ковкий чугун можно только путем термической обработки белого чугуна.

Виды термообработки стали

Свойства стали после термообработки

Отжиг

  1. Диффузионный. Деталь нагревают до температуры около 1200 ºC, а затем постепенно остужают в течение десятков часов (для массивных изделий — до нескольких суток). Обычно такой термической обработкой устраняют дендритные неоднородности структуры стали.
  2. Полный. Нагрев заготовки производится за критическую точку образования аустенита (727 ºC) с последующим медленным остужением. Этот вид отжига используется чаще всего и применяется в основном для конструкционной стали. Его результатом является снижение зернистости кристаллической структуры, улучшение ее пластических свойств и понижение твердости, а также снятие внутренних напряжений. Полный отжиг иногда применяют до закалки для понижения зернистости металла.
  3. Неполный. В этом случае нагрев происходит до температуры выше 727 ºC, но не более чем на 50 ºC. Результат при таком отжиге практически такой же, что и при полном, хотя он не обеспечивает полного изменения кристаллической структуры. Но он менее энергозатратный, выполняется за более короткий период, а на детали образуется меньше окалины. Такая термическая обработка используется для инструментальных и подобных им сталей.
  4. Изотермический. Нагревание осуществляется до температуры, немного превышающей 727 ºC, после чего изделие сразу же переносят в ванну с расплавом при 600÷700 ºC, где оно выдерживается определенное время до окончания формирования требуемой структуры.

Еще одно достаточно распространенное применение отжига как в промышленности, так и в домашних мастерских — восстановление исходных свойств стали после неудачной закалки или проведения пробной термической обработки.

Сталь до и после отжига

Закалка

Температурный режим закалки

Скорость нагревания при термической обработке полностью зависит от марки стали, массы и формы детали, типа источника тепла и требуемого результата. Поэтому его можно подобрать или по справочным таблицам или же только опытным путем. Это же относится и к скорости охлаждения, которая также находится в зависимости от перечисленных характеристик. При выборе охлаждающей среды в первую очередь ориентируются на скорость охлаждения, но при этом учитывают и другие ее особенности. В первую очередь к ним относятся стабильность и безвредность ее состава, а также легкость удаления с поверхности изделия. Кроме того, при работе насосного и перемешивающего оборудования, используемого при термической обработке, важны такие характеристики, как вязкость и текучесть.

Отпуск

  1. Низкий. Нагрев осуществляется до 200 ºC. Такой отпуск применяют к режущему инструменту и цементированным сталям для сохранения высокой твердости и стойкости к износу.
  2. Средний. Изделия нагревают до температуры 300÷450 ºC. Этот вид отпуска используют для повышения упругости и сопротивления усталости рессорных и пружинных сталей.
  3. Высокий. Диапазон нагрева составляет 460÷710 ºC. Термическая обработка, включающая в себя закалку с высоким отпуском, у термистов носит название улучшение, т. к. в этом случае достигается наилучшее соотношение пластичности, износостойкости и вязкости.

При низкотемпературном термическом нагреве металл покрывается цветными оксидными пленками, которые меняют свою окраску в зависимости от температуры от бледно-желтого до серовато-сизого. Это довольно надежный индикатор нагрева детали, и многие производят отпуск, ориентируясь на цвет побежалости.

Сталь после обработки

Химико-термическая обработка

  1. Цементация. Насыщение верхнего слоя стали углеродом при температуре в диапазоне от 900 до 950 ºC.
  2. Нитроцементация. В этом случае термическое насыщение производится одновременно азотом и углеродом из газообразной среды при нагреве от 850 до 900 ºC.
  3. Цианирование. Поверхностный слой насыщается теми же элементами, что и при нитроцементации, но из расплава солей цианидов.
  4. Азотирование. Выполняется при температуре не выше 600 ºC.
  5. Насыщение твердыми соединениями металлов и неметаллов (бора, хрома, титана, алюминия и кремния).

При первых четырех видах насыщение происходит из газовых сред, а при последнем — из порошков, расплавов, паст и суспензий.

Термомеханическая обработка

Криогенная обработка

Криогенная обработка заключается в охлаждении стали до критически низких температур, в результате чего в ее кристаллической решетке происходят те же процессы, что и при термической закалке на мартенсит. Для этого деталь погружается в жидкий азот, который имеет температуру -195 ºC и выдерживается в нем в течение расчетного времени, зависящего от марки стали и массы изделия. После этого она естественным образом нагревается до комнатной температуры, а затем, как и при обычной термической закалке, подвергается отпуску, параметры которого зависят от требуемого результата. У изделия из стали, обработанного таким образом, повышается не только твердость, но и прочность. Кроме того, после воздействия сверхнизких температур в нем прекращаются процессы старения и в течение времени оно не меняет своих линейных размеров.

Криогенная обработка металла

Применяемое оборудование

  • нагревательные установки;
  • закалочные емкости;
  • устройства для приготовления и подачи жидких и газообразных сред;
  • подъемное и транспортное оборудование;
  • измерительная и лабораторная техника.

К первому виду относятся камерные печи для термообработки металлов и сплавов. Кроме того, нагрев может осуществляться высокочастотными индукторами, газоплазменными установками и ваннами с жидкими расплавами. Отдельным видом нагревательного оборудования являются установки для химико-термической и термомеханической обработки. Загрузка и выгрузка изделий производится с помощью мостовых кранов, кран-балок и других подъемных механизмов, а перемещение между операционными узлами термической обработки — специальными тележками с крепежной оснасткой. Устройства, обеспечивающие процесс термообработки жидкими и газообразными средами, обычно располагаются вблизи соответствующего оборудования или же соединены с ним трубопроводами. Основной измерительной техникой термического цеха являются различные пирометры, а также стандартный измерительный инструмент.

Оборудование для обработки стали

Особенности термообработки цветных сплавов

При термической обработке изделий из деформируемых алюминиевых сплавов (профили, трубы, уголки) требуется очень точное соблюдение температуры нагрева, при этом она не очень высокая: всего 450÷500 ºC. А как можно решить эту задачу в домашних условиях минимальными средствами? Если кто-нибудь знает ответ на этот вопрос, поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях.

Термическая обработка стали

Термической обработкой металлических изделий называют операции, в ходе которых изделия подвергаются нагреванию, выдержке и охлаждению по заранее составленным температурно-временным графикам.

Проще говоря, металлическая заготовка или уже готовая деталь нагревается до определенной температуры, затем выдерживается заданное время при этой температуре, после чего охлаждается. При этом в ходе одной ТО может быть несколько циклов нагрев-охлаждение.

Термическая (тепловая) обработка стали (ТО стали) изменяет физическую структуру кристаллической решетки металла, придавая изделию новые механические качества и характеристики. Температурная обработка не меняет химического состава изделия.

Сталь после термической обработки имеет более высокие эксплуатационные качества, которые трудно, а иногда и невозможно получить без проведения ТО.

Термическую обработку могут проводить, как промежуточную операцию для улучшения обрабатываемости изделия, так и на финальном этапе технологического процесса.

ТО, проводимое после литья, горячей или холодной штамповки, глубокой вытяжки, снимает внутренние напряжения в деталях, которые неизбежно появляются в ходе данных технологических операций.

Детали и изделия, прошедшие ТО в качестве промежуточного технологического цикла, обладают более высокой пластичностью, легче поддаются обработке резанием.

Готовые изделия, прошедшие ТО, имеют повышенную прочность, износостойкость, менее подвержены коррозии, и более термостойки.

Таким образом, можно говорить о том, что свойства стали после термической обработки улучшаются.

Термопечь

Виды термической обработки стали

Всего различают 4 вида ТО:

  1. Отжиг – изделие нагревается до нужной температуры, а затем подвергается медленному охлаждению в печи.
  2. Закалка – изделие нагревается до температуры выше критической, в результате чего кристаллическая решетка подвергается перекристаллизации, после заданной выдержки изделие подвергается быстрому охлаждению.
  3. Отпуск – проводится после закалки с целью снятия остаточных напряжений; у изделия, прошедшего отпуск, повышается вязкость, снижается хрупкость и твердость.
  4. Нормализация – изделие, как и при отжиге, подвергается нагреву до заданной температуры с последующим охлаждением на воздухе, которое идет более быстро, чем при отжиге.

Типы сталей, подвергающихся ТО:

Термическая обработка применяется к следующим типам сталей:

  • Углеродистым (низкоуглеродистым и высокоуглеродистым);
  • Легированным;
  • Конструкционным;
  • Специальным;
  • Инструментальным.

Этапы термической обработки стали

Как уже было сказано выше, главное назначение термической обработки стали заключается в улучшении ее эксплуатационных качеств.

Любая технология термической обработки стали включает три этапа: нагрев, выдержку и охлаждение.

Кристаллическая решетка стальных изделий, подвергаемых нагреву и охлаждению, претерпевает различные фазовые превращения.

Нагрев изделия является очень ответственной операцией. В процессе нагрева изделия его поверхность покрывается слоем окалины, что говорит об обезуглероживании поверхностного слоя изделия, в результате чего поверхность теряет твердость и прочность. Толщина слоя окалины зависит от химического состава изделия, продолжительности нагрева и температуры. Интенсивное образование окалины на поверхности стальных изделий начинается с температуры выше 900°С.

Углеродистые стали в процессе нагрева обезуглероживаются на глубину 2-4 мм, что особенно пагубно сказывается на изделиях небольших размеров, которые затем подвергаются последующей закалке.

Окалина практически не образуется на изделиях из хромоникелевой стали. Тонкий и плотный слой окалины образуется на поверхности изделий из легированных сталей. Такие изделия не подвергаются дальнейшему окислению и не растрескиваются при ковке.

Заготовки из высокоуглеродистой и высоколегированной стали требуют «нежного» нагрева, т.к. быстрый нагрев приводит к образованию трещин на поверхности таких деталей. А вот изделия из углеродистой стали, толщина которых превышает 100 мм, не боятся быстрого нагрева, поэтому их можно помещать холодными в уже разогретую печь.

Термообработка изделий

Процессы термической обработки стали

Отжиг

В процессе отжига изделие приобретает однородную внутреннюю структуру, лишенную напряжений.

  • При гомогенизации:
    • Температура нагрева 1000°С – 1150°С;
    • Время выдержки 8-15 часов;
    • Охлаждение в печи в течение 8 часов до 800°С.
    • При рекристаллизации (низком отжиге):
      • Температура нагрева выше точки кристаллизации на 100°С-200°С;
      • Время выдержки 0,5-2 часа;
      • Охлаждение медленное.
      • При изотермическом отжиге происходит распад аустенита:
        • Температура нагрева выше точки кристаллизации на 20°С-30°С;
        • Выдержка;
        • Охлаждение быстрое до температуры 630°С или выше.
        • Для устранения внутренних напряжений:
          • Температура нагрева до 727°С;
          • Время выдержки до 20 часов при 600°С — 700°С;
          • Охлаждение медленное.
          • Полный отжиг, позволяющий получить мелкозернистую структуру феррита с перлитом:
            • Температура нагрева выше точки кристаллизации на 30°С-50°С;
            • Выдержка;
            • Охлаждение до 500°С.
            • Неполный отжиг:
              • Температура нагрева выше точки кристаллизации на 40°С-50°С;
              • Время выдержки 20 часов;
              • Охлаждение медленное.

              Закалка

              Закалка

              Изделие, прошедшее закалку, обладает повышенной твердостью, прочностью, износоустойчивостью и пределом упругости. Закалка снижает пластичность изделия.

              Характерной особенностью термообработки стального изделия при закалке является быстрое охлаждение хорошо прогретой заготовки. Разогретую деталь опускают в воду, соляной раствор, техническое масло или охлаждают в инертных газах.

              Воды в качестве охлаждающей жидкости в процессе закалки применяют редко по причине высокой вероятности растрескивания изделия. Чаще используют техническое масло. Если сравнивать скорость охлаждения разогретого изделия на воздухе и в других средах, то в воде, начиная с 600°С охлаждение протекает в 6 раз быстрее, а с 200°С в масле в 28 раз.

              В процессе закалки стальное изделие разогревается до температуры порядка 900°С.

              Отпуск

              Процесс отпуска применяется в термической обработке для снятия внутренних напряжений, которые появляются в изделиях, прошедших закалку. Закаленные изделия становятся твердыми, но хрупкими. Отпуск снижает жесткость и хрупкость и повышает ударную вязкость стального изделия.

              • Низкий отпуск (предназначен для измерительного и режущего инструмента):
                • Температура нагрева 150°С-250°С;
                • Время выдержки 90 минут;
                • Охлаждение на воздухе или в масле.
                • Средний отпуск (предназначен для деталей, работающих под высокими упругими нагрузками):
                  • Температура нагрева до 340°С-500°С;
                  • Охлаждение на воздухе.
                  • Высокий отпуск (предназначен для ответственных деталей):
                    • Температура нагрева до 450°С-650°С.

                    Нормализация

                    Процесс нормализации позволяет получить изделие с мелкозернистой структурой и твердостью до 300 НВ. Нормализации подвергаются горячекатаные стали.

                    Изделия, прошедшие нормализацию, имеют повышенное сопротивление излому, прочность и вязкость.

                    Термическая обработка металла. Особенности технологического процесса

                    После воздействия на сталь давлением (ковка, прессование, прокат, выдавливание) необходимо придать материалу дополнительные физико-механические свойства: жесткость и определенную твердость. Для этого в металлургии и производстве применяется воздействие температурами.

                    В данной статье рассмотрим все этапы и особенности процесса по порядку.

                    Параметры твердости и ее показатели

                    Твердость — один из интереснейших показателей для оценки свойств материала и металлических конструкций и деталей. На основе твердости можно вычислить прочность, параметры обрабатываемости, а также устойчивость к износу.

                    Твердость по Роквеллу

                    Последний показатель наиболее важен, поскольку он отвечает за срок службы и безопасность изделия из металла или сплава. В металлургической промышленности зарекомендовали себя несколько видов испытаний изделий на твердость:

                    1. Твердость по Роквеллу. Это вариант быстрого, автоматизированного метода тестирования. При этом используется специфический инструмент конической или сферической формы, изготовленный из ультрапрочных материалов, в частности алмаз или твердый сплав. Данный инструмент производит давление на образец испытуемой детали. Сначала применяется испытательное количество силы для воздействия на образец, а затем прикладывается еще и дополнительная на необходимый промежуток времени. После этого дополнительное воздействие убирается и расчет твердости происходит по глубине проникновения и численных показателей N и S.
                    2. Твердость по Бриннеллю. Данный метод применяется в самых разных конструкциях, для металла от низкой до средней степени твердости. В данном случае инструментом избирается закаленный шарик из стали. Конечная величина зависит от прикладываемой силы, диаметра шарика, а также диаметра полученного отпечатка.
                    3. Твердость по Виккерсу. Способ примени вне зависимости от твердости металла. Распространяется на конструкции, прошедшие химическую и термическую закалки. Инструментом для проверки считается алмазная пирамида, у которой угол при вершине равен 136°
                    4. Твердость по Кнупу. Этот способ очень схож с методом Виккерса, но полученный отпечаток имеет форму удлиненного ромба. Для расчета необходимы показатели прилагаемой силы, параметры большой диагонали ромба.
                    5. Твёрдость по отпечатку шариком. В данном случае метод больше подходит не для металла, а для изделий из твердой резины. В качестве инструмента используется закаленный шарик из стали с диаметров 0.5 см. Испытуемый образец не должен иметь толщину меньше диаметра шарика.
                    6. По Мартенсу. Так оценивается пластическая и упругая деформация при помощи проникновения инструмента в виде пирамиды в испытуемый образец.
                    7. Склероскоп. Этот способ помогает установить твердость громоздкий и крупных конструкций из металла.

                    Вне зависимости от способа установления показателей прочности, после правильной квалифицированной термической обработки металл становится прочнее.

                    Суть процесса

                    Термическая обработка — это воздействие на металл температурой с целью получения материала с иными характеристиками. Термообработка применяется для получения следующих результатов:

                    • придать изделию необходимый уровень твердости в каком-либо отдельном узле или по всей поверхности металла;
                    • придать наилучшую микроструктуру сплаву или стали;
                    • корректировка химического состава в частицах микроструктуры различных сплавов.

                    При обработке высокими температурами легко добиться однородности материала. Это помогает в последующем при механической обработке узлов и механизмов. Также снижается риск получить на производстве бракованную деталь из данного материала.

                    Термическая обработка металла

                    Также при помощи термической обработки можно повысить возможность деформации заготовки, чтобы из приготовленного материала было проще сделать готовый узел или необходимую деталь.

                    Виды термической обработки металла

                    Существует 3 основных вида термической обработки металла:

                    • отжиг;
                    • закалка;
                    • отпуск.

                    Также имеется еще и термохимическая обработка, которая относится к комбинированным методам придания материалу свойств повышенной твердости и износостойкости.

                    Отжиг

                    Суть отжига — металл нагревают до определенной температуры, держат необходимый промежуток времени, после чего медленно охлаждают до обычной комнатной температуры.

                    Чаще всего отжиг производится для решения следующих задач:

                    • увеличение механических показателей материала;
                    • приведения материала к однородному состоянию;
                    • улучшение пластичности;
                    • повышение уровня сопротивляемости;
                    • уменьшение внутреннего сопротивления материала для последующей ковки.

                    Отжиг — процесс, разделяющийся на несколько видов, в зависимости от нюансов проведения процедуры:

                    • диффузионный;
                    • полный или неполный;
                    • сфероидизация;
                    • изотермический;
                    • нормализация.

                    Методов отжига больше, но это основные и наиболее часто используемые.

                    Также процедура полного отжига подразумевает улучшения свойств материала для обработки и избавления от внутреннего сопротивления. Полный отжиг применяется для обработки:

                    • стали с минимальным количеством карбона;
                    • доэвтектоидного сплава.

                    При полном варианте процесса изделие доводят критической температуры ( точка А3) и после необходимого периода времени охлаждают до комнатных показателей. Так как конкретные параметры температуры зависят от вида используемых материалов. В следствии чего, время передержки также напрямую зависит от вида сплава, подвергающегося данному технологическому процессу.

                    При неполном отжиге конечная цель иная — по возможности создать более мягкий и пластичный материал. В этом случаи температура нагрева может достигать 770 градусов. Охлаждение делится на 2 этапа: сначала в печи, а затем уже на открытом воздухе.

                    Изотермическая разновидность отжига используется для высокохромистых сталей. При этом методе значительно экономится время производства, поскольку в одном из этапов охлаждения используется ускоренный процесс. Нет нужды ждать пока сталь остынет вместе с печью.

                    Закалка металла

                    При закалке происходит нагрев изделия до критических показателей. В следствии чего последующее охлаждение производится не постепенно и естественно, а резко и принудительно. При этом для снижения температуры применяются такие вещества как: сжатый воздух, водяной туман, а также жидкая полимерная закалочная среда. помимо прочности металл получает меньшие параметры вязкости и эластичности.

                    Способы закалки:

                    1. Использование одной среды — простой метод, который, однако, имеет ограничения по материалу использования. Происходит быстрое охлаждение и возникает неравномерность температур. Нельзя так обрабатывать металл с большим содержанием углерода, поскольку такой материал может разрушиться от агрессивного воздействия.
                    2. Многоступенчатая закалка — сначала металл термически обрабатывают, а после достижения необходимой температуры его укладывают в соляную ванну. Температура уравнивается и только потом материал охлаждают с использованием масла, воздуха или тумана.
                    3. Светлая закалка. При таком методе, сначала материал выдерживают в соляной ванне с добавлением хлористого натрия. Потом его же охлаждают в ванне с едким натрием и едким калием.
                    4. Самоотпуск. При таком способе деталь вытаскивается из системы охлаждения еще до того момента, как температура упадет. В центре заготовки или детали в это время еще сохранится высокий показатель температуры. После того, как закончен отпуск детали, ее охлаждают полностью с помощью погружения в специальную среду.
                    5. Изотермическое закаливание. Аналог ступенчатой закалки с более долгим временем передержки в соляной ванне.

                    При таких методах металл приобретает иные свойства, поскольку резкое охлаждение влияют на внутреннее напряжение изделия. Но как показывает практика, при неправильном выборе среды для охлаждения можно испортить исходный материал. Важно, что именно используют для охлаждения. При применении воды качество металла сразу снижается. Поэтому лучше использовать масло.

                    Закалка металла

                    Если материал или заготовка неравномерны по толщине, то в первую очередь охлаждают более толстую часть заготовки.

                    Длинные детали опускают в охлаждающую среду строго вертикально.

                    При нарушениях технологического процесса, при закалке могут возникнуть различные дефекты:

                    • крупнозернистая структура материала;
                    • повышенные параметры хрупкости;
                    • заготовку или деталь может при закалке покоробить;
                    • возникают трещины.

                    Исправить мелкие дефекты можно при помощи отжига, повторной закалки с использованием другой закалочной среды и соблюдением всех технологических деталей.

                    Отпуск

                    Отпуск — еще один вид воздействия высоких температур на исходный материал. Делится по показателям нагрева на низкий и высокий.

                    При низком варианте отпуска заготовку нагревают до 120-200°С. Применяется для последующего производства наиболее точных деталей и инструментов. После нагрева заготовку некоторое время держат при нужных показателях, а затем охлаждают естественным путем на воздухе.

                    Сталь при такой обработке не только сохраняет свою первичную твердость, но и становится прочнее за счет разрушения некоторых остаточных веществ.

                    Иногда измерительные инструменты и наиболее точные механизмы обрабатывают при помощи низкого отпуска при температуре не выше 160°С. Этот процесс специалисты называют еще искусственным старением.

                    При процессе высокого отпуска температурные параметры гораздо выше 350-600°С. Охлаждение также происходит на воздухе. Особую эффективность данный метод показывает при обработке углеродистой стали.

                    Температурные рамки отпуска часто зависят от деталей, которые производятся. Например, при выпуске пружин и прочих деталей с переменными нагрузками используют отпуск при температуре 350-450°С.

                    Процедура отпуска проводится в специальных печах шахтного типа, как в воздушной, так и в масляной среде.

                    Химико-термическая обработка

                    Это комбинированный метод, который позволяет придать металлу необходимые свойства прочности, твердости, эластичности и вязкости.

                    Процесс термо-химической обработки включает три ступени:

                    1. Диссоциация.
                    2. Адсорбация.
                    3. Диффузия.

                    При этом размер диффузионного слоя напрямую зависит от температуры и времени выдержки металла при определенной температуре.

                    Среды, в которых проводится насыщение разделяют на газовые, жидкие и твердые. Поскольку газовый вариант среды нагревается в разы быстрее, его использует чаще, как наиболее удобный.

                    Имеется несколько видов химико-термической обработки:

                    1. Диффузная металлизация — сталь поверхностно насыщают металлами. Проводить данный процесс можно в любой из сред. В итоге получается тонкий диффузный слой. Температура проведения процесса — 900-1200°С. Детали получаются исключительно жаропрочными. В свою очередь в зависимости от используемых веществ металлизацию подразделяют на хромирование, борирование, алитирование.
                    2. Науглероживание. Это процедура по насыщению поверхности основного металла углеродом. Повышает параметры твердости и износостойкости на поверхности металла.
                    3. Азотирование. Процедура насыщения азотом. Производится при высоких температурах в аммиаке.
                    4. Цианирование. Обработка стали двумя веществами — азотом и углеродом. Применяется на обработку стали с низким стартовым количеством углерода. Проводится в газовой или жидкой среде.

                    Заключение

                    Это основные методы химико-термической обработки. Они помогают предотвратить раннюю коррозию металла, улучшают его параметры прочности при малом изменении гибкости.

                    Термическая обработка металлов — один из основных процессов современной металлургической промышленности и различного вида производств. В зависимости от выбранного вида производится различное воздействие температурами, чтобы добиться эффектов прочности и твердости металла.

                    Также термообработка позволяет избежать дополнительного брака в готовых деталях. Основа всех термических процессов — воздействие температурой с остыванием, резким или естественным.

                    Читайте также  Lm317t описание характеристики схема включения
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector