Импульсно дуговая микросварка своими руками

Описание технологии импульсной сварки

Импульсная сварка – это бесконтактный способ сварки, пользующийся огромной популярностью во многих сферах жизни. В основном такой тип дуговой сварки применяется в области строительства, при создании трубопроводов. Данная методика создана по принципу электродуговой сварки, но имеет некоторые отличительные особенности.

Импульсная сварка – что это за методика?

Импульсная сварка, известная иначе как MIG – это вариация дуговой сварки, при которой сплошные сварные швы создаются путем плавления в конкретных точках и дальнейшем их покрытии. Такая методика является альтернативой традиционной электродуговой технологии, которая отличается невысокой производительностью и низким качеством шва. Особенность импульсно-дуговой сварки состоит в том, что помимо основного рабочего тока возникают переменные импульсы с колебаниями до 250 Гц.

Благодаря этому происходит увеличение силовой нагрузки и существенно экономится присадочный материал, а также уменьшается вероятность непроваров. Основной элемент импульсной сварки – дежурная дуга средней мощности, которая не перестает функционировать в перерывах между повторяющимися импульсами и поставляет лишь незначительную порцию тока. Дежурная дуга имеет специальный режим вкл./выкл., обусловленный программой с учетом природы металлов, а также толщины кромок и расположения швов.

Нагреваясь под воздействием высокой температуры, дуга расплавляет заготовку, перенося ее затем в ванну с минимальным рассеиванием частиц. Такая методика позволяет обрабатывать даже тончайшие металлы, не прожигая их насквозь.

Разновидности

С учетом типа сплавляемых материалов выделяют 4 основных разновидности MIG:

1. Магнитно-импульсная. Элементы соединяются под высоким давлением, шов формируется под влиянием температур и силы сжатия. В основе находится принцип электромеханики вихревых токов. Используется для варки разных материалов с высокой продуктивностью.
2. Конденсаторная. Сварочные аппараты имеют отличные параметры, огромный диапазон силы тока и разные характеристики мощности. Используются для варки деталей из алюминия.
3. Инерционная. Особенность такой сварки состоит в наличии мощнейшего маховика, работающего от электрического двигателя. Кинетическая энергетика затем поступает к импульсным токам, провоцируя возникновение инерционного резонанса.
4. Аккумуляторная. Сварочные устройства оснащены щелочными аккумуляторами, мгновенно стабилизирующими короткие замыкания, образующиеся в процессе розжига электрода.

Также нередко используется TIG-сварка, при которой применяются аргоновые электроды. Методика ТИГ является отличным вариантом для обработки неферромагнитных металлов. В настоящее время огромной популярностью пользуется лазерная сварка, которая в основном применяется в области электронной технике и радиоэлектронике.

Для работы с дентальными сплавами из титана в сфере протезирования зубов используются аппараты дуговой микросварки, работающие не менее эффективно, чем лазерные приборы. Микроимпульсная сварка обеспечивает надежные стыки.

Сферы применения импульсной сварки

Импульсно-дуговая сварка широко применяется в современных сферах промышленности. Чаще всего технология используется для соединения современных трубопроводов, которые должны иметь максимально прочное и надежное сопряжение. Кроме того, импульсная точечная сварка пользуется большим спросом при:

• возведении мостов и других сооружений, на которые оказывается высокая нагрузка;
• сборке кузовов автомобилей;
• изготовлении вагонов поездов;
• производстве кранов, землеройной техники;
• создании корабельных корпусов, обшивок.

Такая разновидность сварочных работ позволяет соединять даже самые прихотливые и капризные металлы с толщиной заготовок от 1 мм до 5 см. Она отлично справляется даже со сложнейшими стыковыми швами. Такие аппараты могут применяться как на крупных производствах, так и в автосервисах, небольших мастерских.

Преимущества и недостатки методики

Такой метод обработки материала, как MIG, имеет массу преимуществ сравнительно с другими технологиями:

• высокая скорость провара;
• возможность соединения тончайших алюминиевых заготовок;
• отличное качество сварного шва;
• возможность контроля и минимизации кристаллизации металла;
• минимальный риск деформации сварочного шва, выгорания материала;
• экономия проволоки и газа;
• экономия трат на расходные материалы;
• стабильность рабочих положений;
• точный контроль момента расплавления;
• исключение риска замыкания при запуске;
• исключение разбрызгивания окалины, образования дыма;
• низкое вложение тепла.

Технология MIG дх-808 отличается высокой производительностью, универсальностью, надежностью и безопасностью, благодаря чему прекрасно подходит как для сварщиков, как с большим опытом, так и с полным его отсутствием.

Однако имеются и определенные минусы, о которых нужно знать перед началом работы. К недостаткам МИГ-сварки можно отнести следующие моменты:

• перегревание преобразователя;
• возможность работы только на небольших площадях;
• отсутствие моделей для бытового использования;
• сложности в уходе;
• высокая стоимость.

Плюсы импульсной сварки существенно превышают ее недостатки, благодаря чему она и пользуется большим спросом.

Технология выполнения импульсной сварки

Весь процесс импульсной сварки полуавтоматом происходит в несколько этапов:

1. Небольшая капля расплавленного металлического расходного материала под мощным импульсом отделяется и помещается поверх заготовки.
2. Сила тока снижается до того уровня, которого будет достаточно для поддержания дуги.
3. Металл в сварочной ванне моментально остывает.
4. Идет циклическое повторение вышеперечисленных действий.

Для надлежащей работы автомата должна быть произведена настройка, включающая в себя выполнение следующих действий:

• Обеспечить хорошее заземление, необходимое для надежного контакта в период импульса, когда появляются высокие токи.
• Убедиться в верности подсоединения всех кабелей.
• Снизить значение индуктивности, используя силовые кабели длиной до 15 м.
• Повысить эффективность варки, избегая наматывания кабелей вокруг предметов, проводимых ток.

Очень важно правильно настраивать форму импульсной волны при MIG, поскольку от этого качественность провара и эстетичность шва.

Необходимое оборудование и материалы

Сварочный аппарат имеет несложную конструкцию, поэтому при наличии необходимого оборудования и материалов можно соорудить устройство для импульсной сварки своими руками. Для этого нужно подготовить следующие детали:

• низкочастотный выпрямитель напряжения;
• высокочастотный преобразователь трансформаторного типа;
• инверторный блок с транзисторами;
• трансформатор с понижающими обмотками;
• блок управления;
• силовой фильтр;
• рабочий шунт;
• система подачи проволоки.

Все составляющие несложно найти, стоят они недорого. После подготовки оборудования остается подсоединить детали согласно схеме. При выборе деталей нужно обратить внимание на их качество. Особенно не стоит экономить на транзисторах, поскольку именно они ломаются чаще всего.

Особенности и порядок выполнения импульсной сварки своими руками

На сегодняшний день разработано и успешно введено в эксплуатацию множество способов сварки: контактная, ручная дуговая, импульсная и даже лазерная сварка, а также ряд узкоспециализированных методик. Импульсная сварка является одним из наиболее эффективных и современных методов. Предполагает использование специального импульсного сварочного агрегата. Такая сварка была разработана в качестве более универсальной и производительной альтернативы дуговой сварки, имеющей множество недостатков.

Электрическая схема бытового сварочного аппарата.

Основные параметры импульсной сварки

Рассматриваемая сварка своими руками позволяет получать высококачественные соединения преимущественно стальных изделий и деталей из цветных металлов. Метод основывается на выполнении кратковременной сварочной операции с применением запаса энергии в аккумуляторе либо приемнике. Данный приемник подключается к электросети и постоянно заряжается до определенного значения, не перегружая линии электропередач. При выполнении сварки приемник импульсом отдает накопленную энергию. Так что аккумулятор представляет собой своего рода сглаживающий фильтр, благодаря которому скорость и качество сварки существенно увеличивается. Импульсная сварка способствует существенному снижению количества разбрызгиваемого металла, стекающего с электродов.

Электрическая схема синхронизации скорости подачи присадочной проволоки при импульсной сварке.

В случае если работа будет вестись с применением неплавящихся электродов, импульсная дуга будет контролировать формирование сварного соединения и обеспечивать максимально эффективное проплавление металла изделий. При работе же с плавящимся электродом за счет дуги будет контролироваться плавление и перенос электродного металла в шов с одновременным регулированием разбрызгивания сварочной капли.

Современные импульсные аппараты для сварки позволяют получать сплошные швы за счет расплавления отдельных точек с дальнейшим покрытием. В перерывах между подачами импульса агрегат обеспечивает поддержку маломощной дуги. Сила тока такой дуги составляет максимум 15% от значения импульсного тока. Это нужно для поддержания дуги в устойчивом состоянии.

Важно, чтобы импульсная и дежурная дуга были выставлены в правильном соотношении. Благодаря этому будет обеспечено исключение кратеров в местах сварки, снижена зона требуемого перекрытия точек соединения и в целом увеличена скорость работы.

Понятие «жесткости режима» сварки

Электрическая схема сварочного трансформатора.

«Жесткость режима» – это одна из важнейших технологических характеристик импульсной сварки. Данный параметр показывает отношение продолжительности пауза к продолжительности импульса.

Под жесткостью режима следует понимать проплавляющую способность дуги в специальных импульсных сварочных аппаратах. Путем изменения основных параметров процесса сварки оператор может менять форму сварочной ванны и ее размеры, контролировать процесс кристаллизации металла, формировать сварочный шов, регулировать пределы деформации и т.д.

Именно из-за возможности изменения жесткости режима в специальном сварочном оборудовании, проплавляющие свойства импульсной сварочной дуги являются самыми эффективными при необходимости соединения изделий из листового металла толщиной от 3 мм и меньше.

Принципиальная схема импульсного сварочного аппарата для точечной сварки.

Импульсная сварка отлично зарекомендовала себя как метод создания швов различных пространственных положений. Благодаря этим и другим характеристикам импульсные методики являются приоритетными при выполнении горизонтальных и вертикальных швов, потолочных швов, совмещении стыков на разного рода трубах и т.д.

В качестве источников питания в импульсной сварке преимущественно применяются преобразователи постоянного тока. Дополнительно в импульсных агрегатах применяются источники серии ТИР и ВСВУ.

Ранее отмечалось, что аккумулятор-приемник способствует обеспечению равномерной нагрузки на фазы и при этом не создает слишком большую нагрузку на сеть. Такой аккумулятор подает в зону сварного соединения короткие и мощные импульсы. В остальном же процесс сварки выполняется практически так же, как и любая другая технология, знакомая всем сварщикам.

Разновидности импульсной сварки

Схема сварного шва, выполненного импульсной лазерной сваркой.

Существует несколько разновидностей импульсной сварки. Каждая из них имеет свои особенности и предназначение. В целом выделяют:

1. Конденсаторную импульсную сварку.
2. Инерционную импульсную сварку.
3. Электромагнитную импульсную сварку.
4. Аккумуляторную импульсную сварку.

Аппараты для конденсаторной импульсной сварки характеризуются большим разбросом по диапазону тока. В продаже доступны агрегаты, поддерживающую работу с токами малой мощности. Существуют и максимально мощные агрегаты, способные выдавать ток силой в 100 000 А и даже больше. Главная особенность конденсаторной импульсной сварки состоит в том, что сварочный агрегат позволяет достигать точного дозирования энергии, затрачиваемой на создание сварочного импульса.

Конденсаторная импульсная сварка выполняется в очень жестком режиме. Детали нагреваются путем подачи единоразового мощного энергетического выплеска. Лучше всего данная разновидность импульсной сварки подходит для соединения изделий из алюминия и нержавеющих сталей.

Варианты настройки параметров импульса.

Главной особенностью аккумуляторной сварки является то, что в конструкции используемых сварочных агрегатов присутствуют специфические щелочные аккумуляторы. Они имеют особую высокопрочную конструкцию и нормально переносят частые короткие замыкания. Такие аккумуляторы характеризуются низким внутренним сопротивлением. При коротком замыкании устройства дают ток, в сотни раз превышающий токи стандартной разрядки.

Магнитно-импульсное сварочное оборудование применяется для преобразования электрической энергии в механическую за счет наведения магнитного поля. Части свариваемых изделий скрепляются под воздействием магнитных сил. В такого рода сварочном оборудовании детали соединяются путем соударения в месте контакта. Появляется высокое давление, и благодаря этому создается сварное соединение.

Принцип действия инверторных импульсных агрегатов основывается на использовании массивного маховика. Он посажен на один вал с ротором генератора. Для разгона используется электродвигатель. Маховик накапливает кинетическую энергию вращения, после чего при выполнении непосредственно сварки частота его оборотов существенно снижается. Благодаря этому происходит отдача накопленной энергии в виде импульса сварочного тока.

Основные этапы процесса импульсной сварки

Сравнение различных видов сварки.

В основе рассматриваемой технологии лежит импульсный перенос металла. Использование данной методики позволяет достигать максимально высоких параметров сварки. Метод сочетает в себе лучшие параметры прочих существующих методов переноса и практически полностью лишен недостатков других методов. При использовании импульсной сварки отсутствуют брызги и не образуется несплавлений.

Импульсные аппараты позволяют варить в любых пространственных положениях. Обеспечивается максимально рациональный и эффективный расход проволоки. Метод характеризуется сравнительно низким тепловложением и позволяет варить изделия из множества различных металлов.

Именно за счет уменьшения тепловложения достигается максимально высокое качество соединения тонких материалов без риска коробления и прожогов.

Сварка может выполняться с более медленной подачей проволоки.

Принцип работы сварочного инвертора.

При соединении изделий по импульсной технологии осуществляется бесконтактный перенос металла электрода в сварочную ванну. Таким образом, непосредственный контакт электрода с ванной полностью исключается. Это становится возможным благодаря наличию функции высокоскоростного управления сварочным током.

Чтобы был понятен порядок проведения работы, нужно рассмотреть основные этапы выполняемого процесса. Все начинается с «горячей» фазы, во время которой происходит образование одной капли металла на конце сварочного электрода. После этого происходит повышение силы тока до того значения, которого будет достаточно для сброса данной капли в ванну благодаря эффекту обжатия.

После сброса капли «горячая» фаза сменяется на «холодную». При импульсном процессе сварки происходит снижение тока до базового при отсутствии необходимости в мощности сварочной дуги. Таким образом, импульсный процесс не только очень эффективный, но и сравнительно холодный. При варке на низких токах проволока нагревается, а дуга поддерживается, но количества энергии не хватает для переноса металла. Продолжительность базового тока ограничивают так, чтобы не допустить начала переноса металла электрода большими каплями.

При сбросе капли металла ток поднимается до максимального значения, после чего уменьшается до базового уровня, благодаря чему общее тепловложение снижается. Перенос контролируется путем задания амплитуды и продолжительности пиковой характеристики сварочного тока.

Импульсная сварка в защитной газовой среде является одной из самых эффективных технологий. Она подходит для соединения металлов самых разных типов и толщины. Современные импульсные агрегаты очень удобны в работе. Задача сварщика сводится к установке переключателя в соответствии с обрабатываемым материалом. За счет органов управления источника можно осуществлять тонкую подстройку процесса. Применяемое программное обеспечение способствует максимальной оптимизации эпюры сварочного тока и избавляет сварщика от необходимости полной самостоятельной настройки.

Среди основных преимуществ метода можно выделить:

1. Высочайшее качество сварных соединений.
2. Эффективный контроль дуги.
3. Низкие затраты на обработку.

Таким образом, несмотря на довольно высокую стоимость импульсного оборудования, такая сварка является очень популярной и часто применяется в качестве альтернативы классическим методам сварки металлов в защитной газовой среде. Чаще всего методика применяется для соединения изделий из высококачественных сталей и алюминия.

Работа выполняется с использованием минимального набора инструментов:

1. Аппарата для импульсной сварки.
2. Проволоки и электродов.
3. Защитной экипировки сварщика.

Ограничение мощности при импульсной сварке

Схема импульсного блока питания.

Импульсная сварка без брызг имеет множество преимуществ, но и она не лишена недостатков. Главным из них является наличие ограничения производительности расплавления металла. Следом уменьшается и рабочая скорость. Ввиду того что проволока плавится с перерывами, то есть покапельно, производительность расплавления при работе в традиционном режиме импульсно-дуговой сварки имеет верхнюю границу. После того как максимальный предел для проволоки конкретного диаметра будет преодолен, промежутка между импульсами станет недостаточно для распознавания нерегулируемого либо регулируемого отрыва капли.

Отмечается ослабевание процесса, но в полностью дуговой он не переходит. Сварщики называют это «достижением предела проволокой». В зависимости от особенностей предстоящей задачи пользователю необходимо решить, рационально ли использовать сварку с минимальными брызгами с учетом скорости выполнения работы. Именно по этой причине многие предприятия до сих пор работают с классической сваркой в защитной газовой среде, в особенности при соединении углеродистых сталей.

Таким образом, импульсная сварка является одним из наиболее эффективных и перспективных методов. При желании она осваивается и прекрасно выполняется своими руками, ничего сложного в таком процессе нет.

Импульсно дуговая сварка своими руками

В нашем коллективе давно витала идея создания небольшого, компактного, лёгкого, но в то же время приемлемого по параметрам сварочного аппарата. Однако, наша частичная безграмотность и неосведомлённость не позволяла нам решить проблему, так сказать, “с ходу”.

Единственное, что мы знали, что напряжение холостого хода у всех “обычных” аппаратов – около 60-ти вольт, а токи достигают 150-200 ампер.

Но. но тут мы узнали, что идея наша не нова, и некоторые уже для себя её давным давно решили. Одним умельцем был изготовлен электродуговой сварочный аппарат, который при токе сварки от 30-ти до 80-ти ампер имел вес всего 7.5 кг и запросто умещался в дипломате.

Некоторые скажут: “Маловато! Маловато будет!”. А что, для того, чтобы варить автомобиль вполне достаточно, да и забор на даче в случае чего подварить хватает.

Главное, что этот аппарат можно было подключать в обычную бытовую розетку

220 вольт! (Его КПД – больше 85%).

Этот сварочный аппарат послужил прообразом для воплощения нашей идеи.

Естественно, что в первоначальную схему было внесено масса изменений.

Во-первых, возбуждение преобразователя было сделано от внешнего генератора (в той схеме преобразователь “самовозбуждающийся” с насыщающимся выходным трансформатором).

Во-вторых, добавлена схема “мягкого” запуска для предотвращения перегорания диодов сетевого выпрямителя в момент включения в сеть.

В-третьих, для измерения тока первичной обмотки (а вместе с ним и во вторичной) был применён компаратор 554СА3 (вместо схемы на транзисторе КТ315 и тиристоре КУ112).

В-четвёртых, были разделены выходные обмотки и выходные выпрямители.

После всех доработок, изменений и расчётов была рождена схема, с которой мы вас сейчас познакомим.

Преобразователь. Силовая часть сварочного аппарата

Ниже приведена так называемая “силовая” часть.

Спецификация деталей “силовой части”

Схема управления: задающий генератор, компаратор, схема запуска.

Схема управления и часть схемы запуска:

Спецификация деталей схемы управления

Чертеж печатной платы:

Схема расположения элементов на плате

Обратите внимание, что схема ”мягкого запуска” (кроме элементов R1, C2) размещена на плате управления.

Вид устройства в сборе

На фото слева не показаны:

• корпус устройства с дополнительными вентиляторами;
• элементы крепления к корпусу;
• плата управления (крепится на корпусе устройства и соединяется гибким жгутом к плате управления токовыми ключами);
• разъём “сварочного тока”;
• сетевой фильтр и предохранительный автомат (крепятся на корпусе устройства).

Как известно, напряжение на дуге в режиме сварки обычно составляет около 20-24 вольт. В режиме разрезания металла напряжение может достигать и 30-36 вольт.

Для поддержания дугового разряда достаточно не очень высокого ннапряжения пробоя, всего несколько вольт. Но для нормальной “поддержки” дугового разряда время деионизации молекул газа (воздуха, продуктов “горения”) в зоне дуги должно быть значительно больше времени восстановления напряжения пробоя ионизированного газа.

Для сухого воздуха со стандартным атмосферным давлением это время составляет около 50-ти миллисекунд. Для восстановления дуги при таких условиях необходимо напряжение пробоя выше 25-30ти вольт. “Обычный” сварочный аппарат (трансформаторный) работает от сети переменного тока частотой 50Гц, при этом время восстановления дуги не может превышать 20-25мс.

По причине этого сварочные аппараты переменного тока обычно имеют напряжение холостого хода 60-80 вольт. Время восстановления в среднем составляет 25-35 миллисекунд.

Для увеличения стабильности дуги желательно, чтобы источник (в данном случае трансформатор) имел достаточно большую индуктивность. Но, с другой стороны, увеличение индуктивности сварочного трансформатора ведёт к увеличению его реактивного сопротивления, а значит к уменьшению тока на дуге.

Очень часто сердечник сварочного трансформатора выполняют ввиде незамкнутого магнитопровода с регулируемым зазором. По этим причинам сварочные аппараты переменного тока имеют достаточно узкий диапазон регулировки тока, большие габариты, вес и низкий КПД.

У аппаратов постоянного тока элементом стабилизации тока служит отдельный дроссель (иногда два дросселя). Время восстановления дуги у таких сварочных аппаратов может быть сокращено до 10-25мс, за счёт этого напряжение холостого хода может быть понижено до 40-50В.

Казалось бы теперь индуктивность стабилизируещего дросселя можно увеличивать и увеличивать, но при слишком большой индуктивности дросселя становится достаточно трудно зажечь дугу, возникает так называемый “эффект прилипания электрода”.

Чтобы добиться хорошей стабильности дугового разряда и хорошего “зажигания” желательно, чтобы индуктивность стабилизирующего дросселя была низкой (для быстрого увеличения тока в момент зажигания) и частота тока была как можно выше (чтобы уменьшить время восстановления дуги).

Как известно, в промышленной электросети напряжение переменного тока составляет 220 вольт, а частота – 50 герц, и с этим приходится мириться. Увеличить частоту переменного тока можно только используя выпрямитель и преобразователь напряжения. Также, по причине того, что трансформатор сварочного аппарата кроме активного сопротивления имеет также и реактивное (без нагрузки трансформатор работает как индуктивность), то даже при отсутствии тока во вторичной обмотке, через первичную обмотку всё равно протекает достаточно большой ток.

Хотя при “холостом ходе” сварочный аппарат потребляет не очень большое количество энергии, реактивная составляющая тока может быть достаточно велика. При работе аппарата вектора “реактивного” и “активного” токов складываются, и суммарный ток может достигать значительных величин. По этой причине обычный сварочный аппарат нельзя подключать к бытовой электрической розетке, так как электрические провода должны иметь достаточно большое сечение, и предохранительные “автоматы” должны быть расчитаны на большой ток (до 50-ти и более ампер).

Габариты и масса стандартных сварочных аппаратов также не позволяют использовать их в качестве переносных. При работе, для того, чтобы не переносить сам аппарат, сварщики просто используют длинные соединительные провода. Сечение таких проводов доходит до 20-ти и более кв.мм. Естественно, что и стоимость самих соединительных проводов (в денежном эквиваленте) может быть сопоставима со стоимостью самого сварочного аппарата.

Также любой сварочный аппарат имеет такой параметр, как КПВ, выраженный в процентах (отношение: время работы/время остывания + время работы). В редких случаях данный параметр превышает 80%, чаще всего встречаемый параметр КПВ=50% (тут имеются ввиду режимы максимальных токов).

Многие производители указывают кроме КПВ также и продолжительность непрерывной работы, которая иногда не превышет дву-трёх минут.

Сварочный аппарат постоянного тока, собранный по схеме “Выпрямитель -> Вч. преобразователь -> Выпрямитель+дроссель” лишён указанных недостатков. В силу того, что отсутствуют реактивные токи в питающей сети, а при работе аппарата практически 85% энергии “идёт в дело”, данный аппарат можно безболезненно подключать к обычной бытовой розетке, не беспокоясь о том, что проводка может перегореть (потребляемая аппаратом мощность при максимальных режимах работы немногим больше превышает мощность бытового утюга).

КПД у такого аппарата, если и не 100%, то, во всяком случае, где-то рядом, да и продолжительность непрерывной работы намного больше, чем 20 минут. Если учесть вес аппарата – не более 10 кг -, то отпадает необходимость в длинных соединительных проводах, гораздо проще просто поднести аппарат к месту работы.

Сечение проводов также можно уменьшить. Для “сварочных” проводов достаточно сечения 12 кв.мм. (при длинне 2-3 метра), а в качестве “питающих” проводов вполне можно употреблять бытовые электроудлинители, важно только, чтобы максимальный ток для выбранного удлинителя был не менее 10-ти ампер.

Хочу также отметить, что если Вы всё-таки соберёте себе такую штуковину, то останетесь весьма довольны ею. Никто из нас никаких навыков сварщика никогда не имел, однако, когда пришла необходимость подварить калитку на даче, агрегат здорово выручил.

Несмотря на то, что “дачное” напряжение – было далеко не 220V, дуга была стабильной, зажигалась с пол-пинка, не было эффекта прилипания электрода, да и получившийся шов был по качеству как у заправского сварщика.

Конечно же, без трудовых и материальных затрат не обойтись, но, себестоимость нашего агрегата (по крайней мере для нас) оказалась куда ниже, чем цены того двухпудового дерьма, что продаётся сейчас на каждом углу (даже с импортными наклейками).

Как собственноручно собрать импульсную сварку – схема и инструкции

Сначала разберем, что же это такое. Если при использовании электродуговой сварки, еще включать непродолжительные электроимпульсные сигналы, то мы и получим импульсную сварку.

В данном случае главное не проводить параллель такого типа с точечной сваркой.

Импульсная точечная сварка и импульсно-дуговая сварка, это абсолютно разного рода способы сваривания металлических частей.

• Разберем алгоритм сбора импульсной сварки
  • Преобразователь
  • Механизм управления
  • Адаптер

  Разберем алгоритм сбора импульсной сварки

  Преобразователь

  Для начала, необходимо рассмотреть процесс сбора импульсного преобразователя. Его соответственно обозначают, как силовой элемент сварочного агрегата.

  На схеме показана модель сбора преобразователя.

  В технической литературе и справочниках можно найти информацию по составным частям, которые входят в комплектацию преобразователя.

  Power Electronics

  Был тут в большом городе видел одну интересную штуку.
  Называется микросварка.

  Примерно как на видео.

  Как понимаю принцип действия основан на импульсном разряде.
  Поискал не нашел, что бы кто то подобное воспроизвел в любительских условиях.

  Инетерсны энергетические соотношения такой сварки, какие токи напряжения время импульса.

  По схемотехнике думаю, что в качестве накопительного элемента используется конденсатор хорошей емкости и соответсвенно мощьности.

  Предлагаю обсудить данную тему (если кому это интересно).

  Спасибо за ответ, брошуру уже читаю.

  Тему создал, пытаясь понять, как, какие принципы микросварки сушествуют, так и способы реализации.
  Насколько понимаю тема, как бы новая вернее специфическая и если раньше она и существовала то счас ее раскручивают на современном уровне технологий.

  Насколько понял есть следующие направления микросварки.

  1 Контактная сварка
  2 Импульсная
  3 Как сказано выше Микроплазменная

  На видео приведенном выше, сварку можно отнести к контактной, но с фиксированным временем импульса и тока.
  Плюс с подачей аргона и солиноидом на вольфрамовый электорд.

  Основная идея заключается в следуюющем.
  1 Подаем аргон
  2 Подаем импульс разряда с фиксированным времененм и током
  3 В конце дергаем электрод (что бы не прилип)
  4 Ну и отключили аргон

  Это схематически думаю, что там много мелочей и самое главное режимы для разных типов металов и их размеров.

  Сходу в LTSpice создал модель с конденсатором однако не хилая должна быть емкость, если только его использовать как накопительный элемент.
  Нужен источник до 150А а вот какое максимальное напряжение должно быть.

  В принципе наверное все стандартно, ведь по сути у нас должен быть источник тока и ему нужен запас напряжения (мощьности) вольт 48.
  Тут вроде как контактная сварка, а нужно ли ей высокое напряжение.

  С расходом газа немного не согласен, он подается только в перед началом импульса.

  В остальном ваш сарказм понятен
  Для профи это игрушки.

  Меня заинтересовала технология именно та что на видео по причине возможности сварки в домашних условиях.
  Причем объемы и вид сварочных работ чисто мелкий ремонт в корпусах бытовухи.
  Например отвалилась контактная сварка в корпусе хлебопечки.
  Маленький балон с зашитным газом не проблемма.
  То есть большие объемы работ не нужны и не нужно варить толстые железяки.

  Немного философии.
  Я как любитель мастерить (с электронным уклоном) обзавожусь всевозможным инструментом.
  Тот что не могу купить делаю сам.
  Вот станок ЧПУ доделываю
  У меня есть инструмент который нужен от случая к случаю.
  Вроде и не нужен а душу греет что есть.
  Вот так и со сваркой не буду же в квартире варить дуговой сваркой, да и задачи явно не для нее.

  Если, я, правильно понимаю, что энергия импульса будет зависить размеров от свариваемых материалов и их свойств.

  Тогда вопрос, какая энергия нужна, что бы прихватить железный уголок толщиной 1 мм к листу железа толщиной 1 мм.

  Ещё немного информации
  Технические данные моделей:
  Orion 100c Orion 150s Orion Pulse 150i
  Энергия 100 джоулей 150 джоулей 150 джоулей
  длина импульса(Min-Max) 2-40 mS 2-40 mS 0,1-60 mS

  Мах скорость сварки Одна точка в 0,7 сек в 0,5 сек в 0,2 сек
  (отскакивание электрода)
  

  Ха.. а вот микроскоп у нас есть, считай пол дела
  

  Что касается управления тут проблем нет, микроконтроллер с интерфейсом пользователя от простых кнопок, до дисплея с тачскрином.

  У меня проблемы с силовой частью.
  Вот здесь хочется получить Вашу помощь.
  Схемку бы отработанную которая подходит для этой задачи. Плиз

  Вы конечно меня извините, я в сварке «серый как штаны пожарника».

  Я правильно понимаю осцилятор это напряжение ВЧ.
  В принципе токи там должны быть маленькие.
  Но все таки если держаться голыми руками за заготовку и случайно зацепить электрод.

  То зубы сильно стучать будут?
  Или это будет приятное расслабляющее покалывание