Стол для наждака своими руками

Инструкция по сборке массажного стола

Массажный стол — это профессиональная мебель для массажиста. От качества этого предмета зависит комфорт клиента и самого мастера. Из-за узкой специализации такой стол обойдётся не дешево, поэтому многие мастера задумываются о том, как сделать стол для массажа своими руками.

В Интернете можно найти различные схемы дорогих и бюджетных вариантов. В этой статье я расскажу вам, как собрать собственный раскладной стол без использования сложных инструментов дома.

Необходимые инструменты

Циркулярная пила с наклонным диском. Лучше всего подходит для распиловки бруса. В отличие от стационарного станка может быть использована в любом помещении.

Необходимые материалы

Два листа шлифованной фанеры размером 600 х 900 х 9 миллиметров.

Сборка

Схема сборки массажного стола своими руками начинается с разметки столешницы. На подготовленной фанере я разметил два элемента размерами 600 х 900 миллиметров. После этого при помощи лобзика выпилил детали.

Торцы получившихся заготовок я обработал наждачно бумагой, чтобы удалить заусенцы и придать гладкость.

В заготовке, которая будет передней частью, размечается вырез для лица. Овальное отверстие размером 180 х 110 миллиметров я выпиливал при помощи лобзика. Кромки также обработал наждачной бумагой.

После изготовления крышки я занялся рамой. Из бруса размером 20 х 50 миллиметров изготовил четыре отрезка по 900 миллиметров в длину и четыре отрезка по 550 миллиметров в длину.

При помощи саморезов длиной 45 миллиметров брус нужно соединить таким образом, чтобы получилось две рамки размером 900 х 600 миллиметров, измеряются они по внешним торцам.

Не стоит спешить с саморезами, перед соединением брусков я проделал в них отверстия глубиной 3 миллиметра. Это предотвращает растрескивание древесины. К готовым рамам прикрепляем элемент столешницы. Для закрепления используем саморезы длиной 20 миллиметров.

Далее я начал отделывать верхнюю крышку. По столешнице аккуратно распределил клей, сверху уложил лист поролона. Через некоторое время повторил процедуру и закрепил второй лист поролона. После высыхания клея аккуратно вырезал овал для лица и убрал излишки материала по краям.

Следующий шаг – натягивание кожзаменителя. Я аккуратно закрепил его на столешнице, не сильно спрессовав поролон. Края материала подогнул и завел за раму, прострочив степлером для закрепления. Шаг в строчке – 0 миллиметров. Сначала я закрепил материал по длинным сторонам, а уже потом по коротким.

Самой сложной частью являются углы. Материал нужно закрепить без образования складок и неровностей. На короткой стороне я оставил небольшие вырезы для петель.

Я собрал ножки так, как показано на схеме. Самое сложное при сборке массажного стола своими руками – это добиться устойчивости и ровного среза. Столик не должен качаться. Срез нужно делать аккуратно и точно. Всего мне потребовалось две таких заготовки.

Следующие опоры я собирал по похожей схеме, их тоже понадобилось две.

Соединяем первую пару опор со второй при помощи саморезов. В итоге у меня получилось два идентичных комплекта ножек. Никакие перекосы не допускаются, проверять это нужно сразу.

На внутренних рамах столешницы я отметил места для петель. Они размещаются прямо по углам конструкции. Затем закрепил петли и примерил к ним опоры. Для проверки на складываемость можно закрепить петли к ножкам только одним саморезом по центральному отверстию в петлях.

Все основные соединения должны легко складываться и не заедать. Об этом следует побеспокоиться до того, как будут закручены все саморезы.

Конечный этап включает в себя изготовление распорки, которая придаст переносному столу большую устойчивость.

Для этого два бруска длиной 53 сантиметра соединяются рояльной петлей. После этого торцы элемента я соединил с короткой частью опор стола. В стационарном положении эта деталь будет раскладываться вместе с опорами.

Устройство распорки

Проект завершен. Такой стол подойдет как для профессионалов, так и для только начинающих увлекаться этим нелегким делом.

Массажный стол своими руками

Трудозатраты и стоимость

Распиловка деталей, сборка и обтягивание кожей займут три часа.

Лист кожзаменителя размером 1100 х 2100 – 400 рублей.
Два листа шлифованной фанеры размером 600 х 900 х 9 миллиметров – 650 рублей.
Восемнадцать метров бруса размером 20 х 50 миллиметров – 300 рублей.
Два листа поролона размером 600 х 900 х 50 миллиметров – 2400 рублей.
Рояльные петли размером 18 х 50 миллиметров, четырнадцать штук – 700 рублей.
Клей ПВА, 500 грамм – 300 рублей.

Итоговая стоимость – 4750 рублей.

На таком столе будет удобно массировать клиента, к тому же складную мебель легко переносить с собой.

Столы с нуля своими руками: мастер-класс

Все началось с того, что я затеяла и реализовала ремонт в результате которого у меня, наконец, появилась мастерская. Мастерскую я сделала из большой комнаты и вместо нее. Но все же некоторую обжитость и уютность хотелось сохранить и сочесть со всеми моими бесконечными видами творчества А для большинства из них мне категорически необходим длинный и удобный стол. Ясно было изначально, что готового найти не удастся. Кроме того, лучше бы стол не один а пару штук для мобильности. А тут еще и мебель у меня хитрого цвета. В общем, одни сложности

А посему я подумала и решила. Сделаю сама! Я далеко не мастер по мебели. Но наша нигде не пропадала! Так что делюсь своим рецептом
Для двух столов нам понадобится:
1. Балясины для ножек — 8 штук.
2. Мебельный щит для столешницы — 2 штуки.
3. Дверные наличники деревянные (я использовала для стяжки).
4. Саморезы короткие до 2 см.
5. Металлические уголки для сборки 44 шт. (берите с двойными отверстиями на каждой стороне, иначе все будет болтаться).
6. Белая акриловая краска.
7. Краска-лак «Лессировка».
8. Коричневый и черный колер.
9. Паркетный или мебельный лак (у меня паркетный VGT).
10. Наждачная бумага (у меня с держателем для удобства).
11. Отвертка.
12. Кисти.
13. Губки для мытья посуды для лессировки.

Кстати, этот частичный набор лежит как раз на окрашенной столешнице готового стола

1. Готовим детали к покраске и окрашиваем.
Сами детали мне аккуратно напилили в Леруа по моим размерам. Мебельные щиты для столешниц я взяла готовые, там был почти мой размер 60х120 см. А вот балясины мне подрезали — они слишком высокие для стола. Я укоротила до 72 см. С учетом столешницы высота стола в итоге 74 см.
Дверные наличники мне напилили кусками там же. Их я использовала для стяжки каркаса стола. Размеры я сочиняла прямо в магазине. Поскольку не знала заранее какого сечения выберу балясины. Я решила что расстояние от края столешницы до каркаса и ножек будет у меня по 6 см. Соответственно 120см-12см=108 см. Из них вычитаем размер сечения двух балясин (у меня по 5 см) и получаем длину нашей перекладины стяжки — 98см. Тоже проделываем с узкой стороной: 60-12-10=38см

Напиленные детали я ошкурила и покрыла светло-бежевой краской в два слоя (я добавила в литровую банку стоительной акриловой белой краски для стен немного коричневого колера. После высыхания краска была с оттенком, но очень светлая, близкая к белому цвету). После чего вновь ошкурила, чтобы убрать поднявшийся после окрашивания древесный ворс и неровности краски.

Справа на фото как раз комод того цвета и фактуры, в который мне надо было попасть.

2. Декорируем детали.

Для финальной оттделки я взяла краску-лак «Лессировку». У меня не было времени долго возиться со сложными имитациями. Надо было быстро и максимально точно попасть в цвет и фактуру. Поскольку у меня дома всегда есть самые простые колеры, купленные в давние времена и пока еще живые, я использовала их для создания сложного оттенка, напоминающего и очень близкого к цвету дсп, из которого сделана мебель в комнате.
Итак, в «Лессировку» (сама по себе она бесцветная) я добавила коричневый и черный колер. У меня остался обрезок от наличника — на нем я пробовала цвет и добавляла новую порцию колеров, добиваять нужного оттенка.
Занятие не долгое. И уже минут через 10-15 у меня была готова лессировка нужного оттенка.
Я взяла губку для мытья посуды, смочила ее водой и сильно отжала (это уменьшает количество вбираемой губкой краски и больше краски остается на поверхности губки для нанесения на поверхность). Губку макаю в готовую лессировку и наношу на столешницу длинными мазками. Губка здорово имитирует древесные волокна и оставляет красивый рисунок поверх окрашенной поверхности. И цвет и фактура попали практически один в один с моей мебелью, чему я была очень рада

Тоже показательное фото. Колеры и палитра стоят на уже готовой, окрашеной столешнице. Столешница первоначально была выкрашена в цвет палитры. И поверх губкой я нанесла вот эту самую тонированную в коричневый цвет краску, что налита в палитру. Интересный эффект.

Аналогично окрасила и каждую балясину. Тоже губкой. Стирая сразу все капли и потеки, стараясь наносить краску равномерно и не проходиться два раза по просохшему месту — иначе будут пятна. Краска прозрачная. Так что накладываясь сама на себя она образует более плотно окрашенные участки. Это можно использовать, чтобы сделать затемнения в углублениях балясин.
Краски ушло очень мало. Если на окрашивание двух столов и полки над ними у меня ушел 1 литр белой краски, то на декоротивное покрытие я истратила, дай Бог 200-220 мл.

3. Покрываем лаком.

Каждую деталь я покрывала паркетным VGT в несколько слоев. Дальше можно все это шлифовать мелкой наждачкой и собирать.
4. Сборка.

Для сборки я использовала обычные металлические уголки. У меня нет оборудования и приспособлений для более профессионального варианта. Мне нужен был простой и поручный способ. Первым делом я собрала каркас.
Сперва к каждой перекладине стяжки (бывшие дверные наличники) я прикрутила саморезами по коротким краям уголки. К длинной стороне для дальнейшего крепления столешницы, прикрутила по одному или три уголка(в зависимости от длины перекладины).
И уже перекладины с прикрученными уголками крепила к балясинам.
Конструкция получилась ровная и крепко стояла, не шатаясь, без столешницы.
Уголки с парными отверстиями я прикручивала на этом этапе только одним саморезом. Второй вкручивала уже на финишном этапе, чтобы избежать зазоров и иметь возможность выровнить детали.

Дальше столешницу я положила на два стула (на них же и красила их) и водрузила поверх мой собранный каркас. Уголком-линейной отмерила по 6 см с каждой стороны, выровняла каркас по размерам и прикрутила саморезами к столешнице.
Сборка одного стола заняла меньше часа.
И вот что у меня вышло в итоге Ногами на них лучше не вставать (для этого стоит сделать стяжку ножек внизу по трем сторонам), но столы вышли вполне крепкие, для рукоделия годные и к имеющейся мебели подходящие. Так что, как бюджетный и симпатичный вариант — вполне себе!
Позже к столам добавилась и полка, сделанная так же из мебельного щита и выкрашенная аналогичным способом.

Я довольна своими столами и новой мастерской Пойду загляну туда, кстати

Буду рада, если мой мастер-класс окажется вам полезным и появятся свои креативные идеи из серии самоделкин-рационализатор

Копирование материалов мастер-класса возможно только с указанием автора и активной ссылки на эту страницу!

«Проект на час»: собираем простой паяльный столик для SMD-компонентов

В сегодняшнем «мини-выпуске» собираем паяльный столик с минимальными финансовыми и физическими затратами.

Применении у такого столика много (я, например, им даже тиснение по коже делал), но главным образом, он подходит для «массового» монтажа и демонтажа SMD компонентов на печатные платы, как из текстолита, так и из алюминия. По сравнению с феном – нет эффекта «сдува» деталей и растекания шариков припоя по всей плате. Кроме этого, плата греется равномерно, и соответственно, охлаждается тоже равномерно, что положительным образом сказывается на надёжности изделия в будущем. В отличие от фена, облегчён и монтаж крупногабаритных деталей, таких как SMD дроссели и крупные конденсаторы – деталь припаивается вся и сразу, не приходится сначала греть один край, а потом второй, и деталь греется с той стороны, откуда она должна греться, а не сверху, как в случае с феном. Конечно же, это не замена профессиональному паяльному оборудованию, но и цена устройства совершенно другая – мне все детали, с учётом доставки, обошлись в $20.

Для лучшей повторяемости, конструкция максимально упрощена и применяются вполне ширпотребные детали, которые можно купить в магазинах радиодеталей, или заказать по интернету.

Для изготовления паяльного столика размерами 200х100мм, понадобятся следующие детали:

PID термостат (в интернет магазинах их обычно продают в комплекте с термопарой и твердотельным реле, нам такой вариант подходит больше всего)
Два PTC нагревателя на температуру до 270-300С, мощностью 250-300вт и размером 80х60мм.
4 винта М6х80 с гайками.
8 винтов м3х20 с гайками.
Скоба из металла для прижима термопары.
Теплопроводящая паста.
Какой-не будь корпус, для установки термостата и реле.
Соединительные провода.
Клавиша включения, типа KCD03 или аналоги (Можно и всякие ПТ2 использовать, главное чтоб хотя бы на 5 ампер переменного тока)
Изолента.
Дрель со свёрлами на 6 и 3мм.
Опционально – метчик на 6мм.
Алюминиевая пластина размером 200х100х10мм. Толщину можно выбрать чуть больше и чуть меньше. Но, в разумных пределах — слишком толстая будет греться долго, а слишком тонкая не обеспечит нужную теплопередачу.

Термостаты часто продают в комплекте с реле и термопарой — так удобней и практичней.

PTC нагреватели изготавливаются из специальной композитной смеси, сопротивление которой растёт с ростом температуры. Что позволяет, путём подбора состава смеси, получить внутреннюю «термостабилизацию» — нагреватель не будет греться выше определённой температуры, так как его сопротивление начинает резко возрастать с прогревом. PTC нагреватели компактные, эффективные и практически «вечные» — нагрев идёт по всему объёму, спирали там нет, нечему перегорать.

Конструкция хорошо масштабируется — при необходимости, можно размеры пластины увеличить, увеличив и количество нагревательных элементов при этом, но желательно, по мощности, не выходить за пределы 2200 ватт — проводка в доме может не выдержать. Если перевести ватты в сантиметры, то у меня грубо получилось 300вт на 100см2, т.е. в 2200 ватт можно «поместить» 700см2 — а это плата размером 35х20 сантиметров, по идее, можно даже целую материнку спаять

Алюминиевая пластина должна быть максимально ровной с обоих сторон. Иначе, хорошего качества пайки добиться будет сложно. Если ровных пластин поблизости не наблюдается, можно купить неровную и отнести фрезеровщику на «доработку» — используемая мной пластина была 12мм, но после фрезеровки «похудела» до 10мм. После фрезеровки и обработки наждачной бумагой желательна полировка, я для этой цели использовал полироль для литых автомобильных дисков.

Процесс сборки несложный, после фрезеровки и полировки, сверлим по углам 4 отверстия диаметром 6мм – это будет крепление «ножек» нашего столика, в роли которых выступать будут винты на М6. При желании, можно в отверстиях нарезать резьбу, и так закрепить винты-ножки, законтровав (так сделал я), но можно просто пропустить винты насквозь, а закрепить их на пластине гайками с двух сторон (так можете сделать вы).

Используя имеющиеся крепёжные отверстия в PTC нагревателях, сверлом 3мм сверлим сквозные отверстия в алюминиевой пластине. На противоположенной стороне, снимаем фаску 6мм сверлом, чтоб головки винтов были заподлицо с поверхностью пластины.

Наносим термопасту, винты зажимаем, излишки термопасты убираем. Используя подходящий металлический предмет, закрепляем термопару по центру столика, не забыв предварительно промазать место крепления термопастой.

Термостат и твердотелое реле размещаем в подходящем корпусе. Я использовал для этих целей корпус от старого больничного выносного пульсоксиметра. Будет неплохо, если реле снабдите хотя бы небольшим радиатором, так как потребляемая мощность у данного аппарата получается 600-700вт, и хотя китайцы для реле типа Fotek SSR40DA и аналогов, заявляют токи до 40А, из личного опыта могу сказать, что даже на токе в 10А они совсем не холодные, и настойчиво просятся на радиатор. В конкретном устройстве я использовал б.у. твердотелое реле фирмы Gordos Arkansas (USA) которое в данном режиме вообще без радиатора может обходится, но такого реле у вас может и не быть, так что лучше перестраховаться.

Провода от нагревательных элементов подключаем параллельно. И включаем в цепь 220 вольт через реле. Аналогично, подключаем термопару к термостату, а термостат – к твердотелому реле.

На фото у меня можно заметить сдвоенный и разноцветный клавишный выключатель. Реально, необходимости в таком нет – я просто поставил то, что было под рукой, и немножко усложнил конструкцию – зелёный включатель включает общее питание, а красный – отключает только нагреватель. Это может быть полезно в том случае, когда надо контролировать температуру печки при охлаждении – эдакая грубая, с ручным управлением, аппроксимация правильной температурной кривой.

Мой столик уже ветеран. На фото — результат излишнего количества паяльной пасты — она протекла через отверстия в плате и флюс пригорел к столику, придётся заново полировать.

На этом, в принципе, сборка завершена и можно приступать к тестам. Рекомендую выставить на термостате температуру в 300С, всю конструкцию вынести на продуваемое место, и дать ей поработать хотя бы час – всё что должно выгореть (наполнитель в термопасте, грязь и жир на нагревателях), выгорит, и далее работы уже можно вести в помещении, хотя хорошая вытяжная вентиляция нужна и там – флюсы и припои содержат довольно много вредных веществ.

Если всё прошло нормально, ничего не сгорело, взорвалось и все живы-здоровы, то можно использовать устройство по назначению. Правильный алгоритм работы такой:

Включаем печку, выставляем термостат на нужную температуру (Из моей практики – «Нужная температура» — эта температура, указанная на тюбике паяльной пасты+10-15 градусов сверху)
Отдельно, НЕ на печке, наносим на плату паяльную пасту и размещаем компоненты.
После того, как печка прогреется до нужной температуры, кладём подготовленную плату на печку и ждём 10-15 секунд в случае мелких компонентов, типа микросхем и светодиодов, и 25-30 секунд, в случае крупногабаритных дросселей и других компонентов.
Осторожно переносим готовую плату на какой-не будь металлический или керамический поддон (я использую старый радиатор) и даём остыть до комнатной температуры. При необходимости, удаляем остатки пасты и флюса подходящими средствами, и всё – платой можно пользоваться.

Похожим образом можно разбирать уже собранные платы – греем печку, выкладываем плату, пинцетом снимаем детали.